夏玉臣
課程
向管理要效益-公司運營成本管理與改善培訓課程大綱
2019-11-26 更新 633次瀏覽
一、企業運營過程及成本構成
1.市場調研
2.新產品開發
3.過程開發
4.產品與過程的確認
5.供應商找尋、評估與確定
6.訂單處理
7.生產計劃
8.物料需求計劃
9.原材料、外協件采購
10.生產制造
11.物流管理
12.倉庫管理
13.產品交付與服務
14.質量管理
15.質量成本
※分組討論：
成本應該怎么降？降成本就要降質量？降成本就要降工資？降成本就要延長交期？降成本就要壓縮福利？
二、質量、成本、效率之間的關系
1.某馬達廠：從3個工場變身1個工場，產能不降反升，單件制造成本下降30%
2.某冰箱廠：從500人日產1200臺冰箱到350人日產1600冰箱，設備投入不足5萬元，單件制造成本下降40%
3.某手機廠：噴漆過程不良率從20%+到5%-，年節約金額超1000萬元人民幣；另外，減少一條噴漆生產線的投入
4.某珠寶廠：配石部精益化改善，效率提升50%，單件人工成本節約33%
5.某珠寶廠：新產品開發部精益化改善，效率提升80%，單件人工節約45%
6.某珠寶廠：從按工序劃分部門，變身9條連續流動的生產線，生產效率提升40%，單件人工下降28.6%，公司連續三年不提價
三、精益管理——降本增效的利器
1.精益的概念
1.1精：無肉或少肉，無脂肪或少脂肪，在客戶需要的時候，
生產客戶需要的產品和數量
1.2益：有用的、無害的，使用最少的資源產生最大的效益
2.增值與非增值
2.1增值動作VS非增值動作
2.2增值流程VS非增值流程
3.八大浪費
3.1品質不良
3.2庫存
3.3動作浪費
3.4搬運浪費
3.5過量生產
3.6等待
3.7過度加工
3.8未充分利用的資源
4.精益思想五大原則
4.1定義價值
4.2識別價值流
4.3流動
4.4拉動
4.5追求完美
5.精益管理的主要內容
5.1精益戰略
5.2精益營銷
5.3精益組織管理
5.4精益研發
5.5精益供應鏈
5.6精益生產
5.7精益物流
5.8精益流程再造
5.9精益改善
※分組討論：
各小組繼續討論，應從哪些方面和角度來考慮提高效率、降低成本，具體應該怎么做？
四、成本策劃——產品全生命周期管理策劃
1.產品全生命周期的概念
1.1調研、規劃
1.2產品與過程設計
1.3加工、裝配
1.4儲運、銷售
1.5安裝、調試
1.6運行、使用
1.7維修、保養
1.8終止使用、處置
2.產品全生命周期的質量策劃APQP
3.產品全生命周期的成本設計
4.DFX
4.1 DFM制造工藝性設計
4.2 DFA裝配工藝性設計
4.3 DFR可靠性設計
4.4 DFM維修性設計
4.5 DFT測試性設計
4.6 DFC成本設計
五、成本控制——全面的成本管理
1.材料成本控制
1.1材料成本的構成
1.2材料選材與價值工程
1.3產品結構、模具設計與材料用量的控制
1.4材料采購成本的構成與控制
1.5材料管理損耗成本的控制
2.效率成本控制
2.1效率成本的概念與管理思路
2.2IE改善與效率提升
2.3瓶頸改善與效率提升
2.4TPM與效率損失
2.5快速切換與效率損失
3.質量成本控制
3.1質量成本的概念與構成
3.2過程能力提升改善與成本削減
3.3正確處理質量與成本的關系，降低總體成本
4.人工成本控制
4.1人工成本的構成
4.2崗位設計、技能要求與人工成本控制
4.3產線設計、流程設計與用工人數控制
4.4員工的選用育留與人工成本
4.5無效人工成本的控制
5.全部門成本控制
5.1預算管理
5.2精益管理
6.全員成本控制
6.1全員成本意識培訓
6.2全員成本改善的發動、激勵與協調管理
六、持續改進，不斷完善企業運營管理機制，改善品質、提升效率、降低成本
1.推廣全員提案改善制度
2.加強質量意識、效率意識、成本意識的全員培訓
3.開展問題解決法、精益管理全員培訓
4.通過精益六西格瑪專項改善，達成重大成本削減目標
4.1優先按照精益思想的原則識別浪費、消除浪費
4.2只將真正的疑難問題留給六西格瑪來解決
4.3使用六西格瑪的工具解決問題，利用精益生產的理念防止問題
4.4借助六西格瑪擅長的數據系統，實現精益生產主張的理念思維
4.5“以結果為導向”，“以數據為驅動”的指導思想要貫穿于整個改善過程的始終
※課堂討論：
各小組繼續討論，針對提質、增效和降本，我們到底應該怎么辦？
※分組發表、點評
※學習心得、感悟、收獲分享
※答疑
課程標簽：生產管理,精益生產
