不限 銷售技巧 市場營銷 人力資源 生產管理 領導力 采購管理 財務法律 倉儲物流 項目管理 客戶服務 企業(yè)戰(zhàn)略 行業(yè)趨勢 資本運營 通用管理 質量管理 職業(yè)素養(yǎng) 國學心理 其他
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不限 1萬元以下 1-2萬元 2-3萬元 3-5萬元 5萬元以上
不限 30歲以下 30-39歲 40-49歲 50-59歲 60歲以上
清華大學、華中科技大學總裁班客座教授 21年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗 廣東省順德政府特聘專家團講師 海南省現(xiàn)場管理專家委員會委員 美國AACTP認證促動師 曾任：臺灣上市公司櫻花衛(wèi)廚華南工廠丨生產部部長 曾任：A股上市公司美的集團丨制冷事業(yè)部制造中心主任專員、經理、工廠廠長 曾任：香港上市公司偉易達（VTECH）集團東莞工廠丨生產經理、PMC部長、 制造副總 現(xiàn)任：重慶圣奇融定制服飾有限公司丨生產管理顧問 現(xiàn)任：廣亞鋁業(yè)集團（年銷售30億元）丨咨詢顧問 現(xiàn)任：內蒙古赤峰市沙漠之花生態(tài)科技有限公司丨生產顧問 現(xiàn)任：重慶圣奇融服飾有限公司丨咨詢顧問，年銷售額2億元，中國羊絨衫私人定制市場占有率第一名 李明仿老師16年上市公司大型企業(yè)工廠工作經驗，5年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。擅長運用IE七大手法，對生產線進行布局調整和線平衡改善，曾經任職臺灣櫻花集團、香港偉易達集團、美的集團。任職期間，通過推行現(xiàn)場改善、班組建設、精益生產，取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元…… 實戰(zhàn)經驗： ▲ 香港偉易達集團 生產部部長、制造副總 1、通過導入班組建設，凝聚團隊精神，員工離職率從15%下降到5%以下。具體為早會流程標準化建設，作業(yè)標準化，作業(yè)省力省人提案改善，互助互幫活動，承諾機制，關愛活動，談心制度，戶外拓展等 2、導入產線布局調整改善，將生產線按照工藝流程布局，提高線平衡率。人均小時產量從以前的20臺提高到35臺。 3、實行配送機制，減少物料搬運時間。實行供應商送貨，倉庫配送到線邊倉。 4、導入IE手法，縮短生產線長度，減少人員，達到提高產量的目的 5、導入TOC約束理論，針對全廠的瓶頸SMT工序，實行例外管理，充分滿足資源，達到產出最大化，提高整體工廠效率 6、與香港生產力促進中心合作，實行機器人自動化生產、0換線項目。部分產線效率提高6倍以上 ▲ 美的集團 合肥、無錫基地制造中心經理和工廠廠長 1、通過導入IE手法，產線布局調整，線平衡分析等，工廠人均效率提高40%以上。人均產值從月30萬元提高到50萬元 2、實行KPI目標管理，分解指標到每一個下屬。做到人人有指標，人人有壓力。所有管理活動通過數(shù)據(jù)、指標來牽引。 3、導入變革文化。通過組織架構調整，人員輪崗，末位淘汰等措施，讓每一個人處于高度壓力下工作，同時，也有靈活的團隊文化建設，做到工作有壓力、有指標、生活有激情、有創(chuàng)新。 4、配合集團公司投入100億元在全國基地導入自動化機器人項目，將部分裝配工作、高強度高風險的工作由機器人來代替。節(jié)省人力1000多人，效率提高5倍。 ▲ 櫻花衛(wèi)廚華南有限公司(順德) (臺灣上市公司) 生產部長 1．主要從事生產管理工作，該基地屬于出口型企業(yè)，達到訂單準交率100%，質量合格率達到99.8%。 2．了解臺資廠的思維模式與運作方式，從中學會了嚴謹，數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，邏輯，熟悉臺資廠流程管理，對生產流程，工藝標準，人員安排，物料特性，品質穩(wěn)定性，均十分熟悉了解。并負責工廠班組長、計劃排產、品質7大手法、管理知識、電腦知識、產品知識的培訓。 3、建立完善的表單管理體系。任何管理納入制度化經營模式 輔導項目成果： ◆重慶圣奇融服飾有限公司（中國羊絨衫第一定制品牌，年營業(yè)額1億多元） 生產現(xiàn)場效率提升，品質整改，6S整改，班組建設，培訓體系建立（2年）： 1、車間損耗從千分之八下降到千分之二 2、班組建設達到4星級水平，將早會流程錄制成教學視頻 3、倉庫整改，帳物卡準確率提高到100% 4、部分產線導入精益生產工具，如線平衡、一件流等 5、生產效率提升40%以上 ◆廣東科榮電器有限公司(全球電烤箱出口第一名，年產值10億元) 精益生產和班組建設項目： 通過1年的項目輔導，班組建設由1星級提高到3星級水準、車間生產工人由856人減少為600人、但產量卻增加30%，全公司6S評比由以前60分提高到95分，產品交貨及時率由以前68%提高到98%以上。庫存周轉天數(shù)由95天下降為40天。項目總收益800萬元 ◆深圳市捷美奇電子五金有限公司（華為一級供應商，年產值5億元以上） 供應鏈管理優(yōu)化項目： 1、交貨周期縮短一半；庫存資金降低40%；人均生產效率提高30%；來料合格率提高到99%，倉庫賬務卡準確率提高到100%。 2、在項目輔導工程中，結合工廠案例講解，起到很好的培訓效果。...
33年的實戰(zhàn)生產管理經驗 東莞臺商協(xié)會首席培訓師 深圳市高新技術產業(yè)協(xié)會特聘培訓師 曾任：精工實業(yè)（國際）有限公司廠長 曾任：薛長興工業(yè)股份公司生產經理、副總經理 珠海外商投資企業(yè)協(xié)會特聘培訓師，制造業(yè)管理咨詢與培訓的實踐者；從工廠一線技術工人做起，歷任車間工段長、車間主任、生產部經理、工廠廠長等，近30年生產管理經驗；11年各類制造業(yè)第一線管理咨詢經歷；80余家各類工廠管理改善主導；近1600場內訓課程，60000人次學員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次一對一輔導。 實戰(zhàn)經驗： 楊老師從工廠一線技術工人做起，歷任工段長、班組長、車間主任、生產部經理、廠長等崗位，親歷國企、民企、臺企、港企、外企生產、管理模式；在精工實業(yè)（國際）有限公司精工制品廠從包裝主管做起，歷任生產部經理，廠長，負責生產，質量，技術，輔佐老板將一個單一的印刷后段裝訂工廠，發(fā)展成集印刷／裝訂和印刷設備制造（燙金機）于一體的企業(yè)，年產值超過2個億；曾任薛長興工業(yè)股份有限公司生產經理，擔任生產部經理期間，將生產效率由35%提升到80%，客訴率由百分之三降到千分之一，月人均產值從不到5萬元（臺幣）提升到12萬元，是整個集團公司提升最快的干部，擔任副總經理，協(xié)助總經理完善組織架構，設計人員編制，輔導干部編寫崗位職責，構建培訓體系，導入KPI，完善薪資福利制度。...
主要背景： ?品質管理專家 ?六西格瑪黑帶 ?美國品質協(xié)會（ASQ）會員 ?美國品質協(xié)會注冊品質工程師 ?珠三角品質論壇召集人之一 ?中華總裁培訓網特聘金牌顧問師 ?清華大學深圳研究院培訓中心高級講師 ?北大經理人特聘顧問師、南海生產力中心特聘講師、海納管理學員簽約講師 個人簡介： ?深圳富士康 生產總監(jiān) ?東莞喬日電器 品管總監(jiān) ?新奧五金制品有限公司 副總經理 ?臺灣先鋒企業(yè)管理咨詢公司 企輔部經理、六西格瑪主導講師、高級咨詢師 熊鼎偉老師自1999年開始從事培訓行業(yè)，在近二十年的培訓與咨詢過程中，其總培訓超10000課時以上，培訓學員超過30000人次，多次應邀到北京、上海、廣州、深圳、青島、濟南、煙臺、濟寧、石家莊、蘇州、無錫、常州、揚州、寧波、廈門、福州、泉州、汕頭、長春、沈陽等地數(shù)百場的公開班授課經歷，更了解課堂上學員的正真需求、源自制造業(yè)的實際案例，貼近實戰(zhàn)的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果；深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學員在輕松的氛圍中領悟非凡；對管理應用的深刻理解，晦澀的理論也變得從善如流…… 工作經驗及咨詢項目成果： 1、在喬日電器任職期間，應用8D方法，分析出產品M1的關鍵尺寸H3高度遍離設計規(guī)格中心，將一次測試通過率從68%提高到96%； 2、新奧五金任職期間，成功組織單元生產（CELL），將4工程、5工程的單沖模由原來的不同區(qū)域生產整合為同一區(qū)域單元式生產，半成品庫存降低90%，生產周期縮短80%； 3、2007-2008年，輔導蘇州金象電子（世界排名前20的電路板生產企業(yè)）六西格瑪項目，6個月的時間，成功完成5個綠帶項目，財務效益評估為1865萬人民幣／年。光學點不良的改善項目更是解決了多年的品質痼疾，使公司在該工序的品質水平成為行為標桿； 4、2009-2011年，輔導蘇州翔國光電零缺陷品質工程項目，應用QFE、FMEA、DOE等分析工具，結合六西格瑪DMAIC解決問題的方法論，將困擾公司多年的“爆邊”這一品質缺陷，100%消除。實現(xiàn)了該品質項目的零缺陷.為了找到干膜工序的最佳工藝參數(shù)，老師與學員一起研討參數(shù)組合，制訂實驗應急措施，老師親自參與現(xiàn)場實驗，連續(xù)實驗34小時后，終于到實驗數(shù)據(jù)。2009年3月到2010年8月時間，大小共做了16個項目，為公司取得財務效益3764萬元人民幣／年。 5、2010-2011年，為廣州長興電子科技有限公與提供實驗設計(DOE)，并進行后續(xù)實驗的跟蹤服務。公司完成了5個實驗計劃項目。每個項目的年效益都在20萬元人民幣／年以上。其中RTO破壞率項目最為成功，將廢氣排放物的RTO破壞率由原來92%提升以99.66%，既減少了排放的污染特，又增加了熱能的回收率。 6、2013-2015年，為福建星網銳捷(A股代碼002396)提供綠帶培訓服務，在攻堅階段，老師與學員一起在現(xiàn)場做實驗，分析并找到了點膠工藝的關鍵參數(shù)組合，修訂了新的作業(yè)標準。新工藝使點膠時間最經濟，點膠質量最穩(wěn)定。6組學員有5組的六西格瑪綠帶項目成功通過認證。每個項目的財務效益都在80萬元人民幣／年以上。...
—北京理工大學本科 管理學士 —深圳金進制品（港資）5年品質經理、體系專員及管理者代表 —5年華堅集團培訓經理、2年廣東勝捷消防集團人力資源總監(jiān) —東莞合星電子有限公司4年常務副總兼體系運營管理者代表 —廣州城市之星物流及萬發(fā)物流流程優(yōu)化及制度建設項目負責人 —廣州俊銘、深圳金點子等多家咨詢公司高級咨詢師、總經理 —1996年獲IRCA頒發(fā)的ISO9000國際注冊審核員證書 —優(yōu)卡斯國際認證（深圳）有限公司特聘體系審核員、培訓師 —接受過顧問核能、培訓師培訓、專案管理等專業(yè)培訓 —具備ISO9001、ISO14001、IATF16949、OHSAS18001、GMP等多個體系標準及內審、企業(yè)組織管控系統(tǒng)及制度建設有豐富的實戰(zhàn)經驗 【個人簡介】 在廣東、浙江、江西、四川等地區(qū)港資、民營、臺資等企業(yè)積累了二十多年的企業(yè)管理實戰(zhàn)經驗，曾歷任企業(yè)品管經理、人力資源經理、培訓經理、董事長助理、副總經理、咨詢公司顧問、咨詢公司總經理等職。 20多年的知名港資企業(yè)、民營企業(yè)集團實踐管理經驗，對企業(yè)的資源整合、團隊整合、流程整合與再造具有豐富的實戰(zhàn)經驗，并具備較強的全局戰(zhàn)略決策能力及事物判斷能力； 曾經歷品管、人力資源、體系運營管理者代表、常務副總經理、管理咨詢師、培訓師等多項管理實踐工作經驗，熟知制鞋、電子、化工等多種領域行業(yè)；在咨詢工作中積累了豐富的企業(yè)問題診斷及調研經驗，對質量、環(huán)境、職業(yè)健康等體系及制度建設有豐富的實戰(zhàn)經驗；在華堅集團工作期間曾從2007年9月開始至2008年3月參與由臺灣寶成集團顧問團隊協(xié)助的一系列專案改善，對企業(yè)經營規(guī)劃及優(yōu)化改善積累了豐富的系統(tǒng)管理及體系運營實戰(zhàn)經驗。從2008年9業(yè)開始至2010年7月參與華夏基石、麥浪哲等知名咨詢公司對華堅集團的人力資源專項咨詢輔導工作，積累了豐富的人力資源輔導及管理經驗。 知識結構全面，思維敏捷，具有極強的全局把控能力、組織領導能力和溝通協(xié)調能力，身體健康，為人坦誠、務實，性格樂觀、精力充沛，具備職業(yè)經理人應具備的綜合素質和人格魅力。 具有敏銳的商業(yè)觸覺，作風快速果斷，喜歡接受具有挑戰(zhàn)性的工作，能承受工作壓力，具備出色的創(chuàng)新能力、領導才干、人際能力、社會活動能力。...
廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事 寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家 原大野管理咨詢有限公司副總經理、技術總監(jiān) CASIO（卡西歐）電子工程師、品質技術部、生產部總監(jiān) 廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造 清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師 中國生產成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家 中國式精益生產系統(tǒng)推進先導者，咨詢式培訓奠基人 宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經驗及16年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的工業(yè)4.0、精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業(yè)實際問題的策略及實務，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經驗。輔導過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓、咨詢項目。 作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。 宋老師主導研發(fā)的以JIT（及時化生產）為主導內容的新生產系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定，在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；...
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