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不限 1萬元以下 1-2萬元 2-3萬元 3-5萬元 5萬元以上
不限 30歲以下 30-39歲 40-49歲 50-59歲 60歲以上
15年生產管理經驗 《五維教練領導力?》認證教練、講師 《DISC知人善任》認證顧問、講師 曾任世界500強晉能集團生產經理 曾任世界500強富士康生產課長 晉能清潔能源科技股份公司（制造業） 生產經理 富士康太原工業園區（制造業） 生產課長 太原重型機械集團有限公司（制造業） 生產調度...
洛陽市安全專家 高級安全管理講師 國家注冊安全工程師 國家職業安全培訓教師 山東建大安全培訓聯盟講師 國家電網指定安全管理講師 中安華邦安全生產技術研究院特邀技術專家 先后對交通、化工、汽車、電力、冶金、建材、加工、港口、鐵路、能源、礦山、醫療器戒、煙草、科研等行業企業的法人代表、廠長、經理、中層以上干部、安全生產管理人員和各類企業員工進行安全培訓300余場次。...
1、碩士學位／企業管理咨詢培訓十五年實戰經驗 2、博革企業管理培訓顧問 3、廣東中小企業局合作講師 4、百鼎商學院合作講師 5、開源節流商學院合作講師 6、中國華電、康佳、美特、瑞高等企業合作講師 10年以上精益專業領域咨詢培訓經驗，博革精益管理學院培訓講師，研發了以精益實戰道場為主體，包含金牌班組建設、精益能手、精益5S等系列課程，先后為各個行業培養了超過8000名精益推進人才； 擅長將精益生產、TPM和6S管理與企業實際相結合，在企業綜合效率提升、人工成本下降、設備維護、計劃達成率提升、庫存周轉率提升、供應商交貨達成率提升等等指標方面取得顯著效果。...
電力資深講師 安全管理實戰講師 班組長管理實戰講師 生產現場管理指導專家 精益生產管理實戰專家 標桿世紀／聚航企管／華翊咨詢 特聘咨詢師 中國質量認證中心廣東名牌產品培育組長 工信部賽迪華南智能制造測評專家組成員 李開東 曾任：廣東省惠州市億緯鋰能股份有限公司 高管; TCL集團 家庭網絡事業部 制造中心廠長。 李開東曾為80家企業生產現場管理咨詢輔導，至今累計授課400余場，累計學員達50000人次。受聘于TCL集團特約培訓講師，及標桿世紀、聚航企管、華翊咨詢長期顧問 李老師專注于企業精益生產管理領域15年（10年甲方企業現場管理經驗+5年乙方機構生產精益管理咨詢經驗），因本人親自輔導近百家企業，總結和提煉出一套適合國內中小企業的精益管理體系(一套科學的管理方法,大量應用實戰案例),擅長精益管理文化傳播及咨詢落地。以及對中基層管理有非常全面的認知與管理實戰經驗，對各種安全隱患識別治理,班組長團隊建設日常管理、班組長用人育人，班組長全能訓練、現場目視化及6S改善等具有豐富的實戰經歷。...
中國安全管理線上平臺創建者 從警于中國人民武裝警察8673部隊，10年武警生涯，05年-15年公安消防大隊上尉副營級級參謀，注冊高級安全工程師 曾任職： 東風日產安全主任 ??? 廣汽豐田安全主任 ??? ? 勝源化工集團EHS總工、常務副總 國際總裁學院生產管理行業專家導師...
15年制造業生產管理實戰經驗 日產訓MTP認證培訓師 美國AACTP國際注冊培訓師 京東物流／同維電子／春秋電子長期特邀講師 經信委千家中小企業技術幫扶計劃項目講師 曾任：唯品會（中國500強） 華東區倉儲運作經理 曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經理 曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長／經理 擅長領域：班組長、生產管理、5S、TWI、班組建設、倉儲管理 王克華老師擁有15年制造業生產管理及3年互聯網倉儲管理實戰經驗，歷經現場工程師、制造部經理、倉儲運作經理等職位，擅長將自身的實戰經驗融入課程當中，多年來堅持決不做“巫師”、絕不做“庸師”的培訓理念，是一位練戰結合的生產管理能力提升講師。 曾為捷普綠點、北京汽車、東和光電、LG中國昆山樂金電子等多家企業進行《金牌班組長綜合能力提升》、《現場改善與消除浪費》系列課程輔導，獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內飾等多家企業持續返聘，累計服務客戶500多家，輔導5S、現場改善、倉儲庫容優化等系列項目20多個，授課達1000場，學員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。 實戰經驗： 唯品會 華東區倉儲運作經理： → 負責倉儲庫容／庫位的規劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎上提升10倍。 → 制定商品的收-發-存規范手冊，獲得企業高層的高度認可，并被企業推行定為華東物流區倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。 → 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區在企業5S分數評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節約金額增長18%。 美昌科技集團 制造部經理： → 組織實施車間生產計劃并全面協調車間工作，推進5S現場管理制度，對生產車間進行標準化管理，使生產線平衡從76%提升到87%。 → 根據組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160／H提升到180／H。 萬德集團 制造課課長／經理： → 負責組織生產計劃并實施，通過現場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎上提升了28%。 → 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產工時、控制生產成本、改善生產項目，短短3個月內，共實施 340多個生產提案，比上季度產生的直接收益增長10%。...
—全球華人講師五百強之一 —影響力商學院直播演講嘉賓 —上海交大、浙大兼職講師 —國內多家知名咨詢培訓咨詢機構 特邀高級培訓師、咨詢師 21年制造型企業管理實戰經驗 —曾任：湖南叉車總廠（中型國企）品質經理 —曾任：深圳南太電子有限公司（大型日港合資）品質主管 —曾任：雅視集團（大型港資、全球排名前10）深圳公司品質總監 —曾任：捷永廣建集團（中型港資）行政總監、生產總監 —曾任：浙江合興集團（中型民企）企管部經理、運營總監 —曾任：浙江愛仕達集團（大型民企、國內排名第2）總裁助理 —曾任：浙江金磐機電集團（中型民企）總經理 —橫跨三種類型企業—國企、外企、民企 —七大制造行業—機械、電子、電器、五金、電動工具、汽車零配件、眼鏡架 13年培訓咨詢經驗 —公開課場次超400場次 —內訓課超1000多天 —培訓人數超10萬多人 —培訓滿意率平均不低于95% —咨詢過的企業有10家...
22年生產質量管理實戰經驗 EMBA高級工商管理碩士 精益六西格瑪黑帶大師 曾任：光寶集團（世界500強） 全面質量管理總教練 曾任：維亞科技股份有限公司 生產經理／質量總監 曾任：香港權智集團 班組長／高級工程師 株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業持續增長顧問 擅長領域：生產管理、質量管理、供應鏈管理、教練技術、NLP后現代心理學 吳東翰老師具有22年的生產質量管理、11年的培訓輔導實戰經驗，擅長運用精益生產、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業的生產效能、績效倍增、質量效能、人才培育等進行創新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業通過客戶生產質量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業進行《班組長綜合能力能提升》、《精益質量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。 實戰經驗： ■五年累計節約金額高達5億元：曾為光寶集團（世界500強）獨創一套精益六西格瑪“358工程”（三個理念、五個系統、八大步驟）戰略，對企業的生產、質量、供應鏈管理體系進行深度診斷及創新性改善，且成功導入《精益六西格瑪與品管圈改善》項目，助力企業現場效率提升50%，且五年期間共累計節約金額高達5億元。 ■節約公司生產質量成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產質量系統、生產質量效能、內部質量改進等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產品的不良率由35000PPM降到800PPM，節約公司生產質量成本高達一千萬。 ■10家供應商，累計直接產生效益高達3000多萬： 曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。 部分授課案例： ● 曾在深圳、廣州等多地城市進行公開課《工廠成本分析及管控》等課程 累計86期 ● 曾在上海、蘇州等多地城市進行公開課《國際質量工程師高級研修班》課程 累計75期 ● 曾在重慶、青島等多地城市進行公開課《國際質量高級研修班》等課程 累計44期 ●曾為光寶集團進行《精細化管理模式》、《精益六西格瑪綠帶認證》課程培訓，累計13期 ●曾為株硬集團進行《精益六西格瑪黑帶認證課程》等課程培訓，累計6期 ●曾為中國南車集團進行《工廠成本分析與改進技術》等課程培訓，累計6期 ●曾為廣東好幫手進行《精細化管理模式》等課程培訓，累計5期 ●曾為廣東步步高進行《統計過程控制SPC》、《班組長質量管理》等課程培訓，累計5期 ●曾為福田集團進行《供應商年度質量培訓總裁班》等課程培訓，累計5期 …… 部分經典項目： 案例一：艾博生物醫藥連續9個月生產供應鏈系統提升項目（2009） 通過連續9個月的生產供應鏈系統提升項目咨詢與輔導，成功結案3個項目，結案達成率100%，直接為企業產生效益近200萬；其中OUS訂單交期項目通過價值流程優化、精益六西格瑪的改善、5S與目視管理、精細化管理系統等措施，使得OUS訂單交期從13.48天降低到10天，目標達率100%。 案例二：株硬集團整體全面質量持續改進項目深度輔導（2010-2011年） 通過連續2年的全面質量持續改進項目咨詢與培訓，成功輔導9個項目，直接為企業產生效益860萬；其中銑刀系列產品項目通過優化操作標準、過程管理規范、質檢標準等系列舉措，助力過程能力指標從Cpk0.75提升到Cpk1.4，目標達成率178%以上。 案例三：闊丹凌云供應鏈流程質量與效率提升項目（2016年） 經過連續8個月的供應鏈流程的深度輔導與咨詢，成功結案7個項目，達成目標120%，直接為企業產生效益近450萬；其中客戶交付準時率項目通過精益改善、六西格瑪方法論的應用，大大提升了客戶的準時交付率，助力訂單接收目標值4小時，實際達成2小時，達成率200%，訂單安排目標值4小時，實際達成3小時，達成率125%。...
國際注冊管理咨詢師（CMC） 中國注冊管理咨詢師 浙江省管理咨詢與培訓協會 副會長 工業信息部中小企業司 管理創新專家庫成員 “四項執行”管理輔導手法 創始人 卓越中高層執行系統構架師 曾任：浙江永利實業、雙鳥機械 生產經理、副總 曾任：華豐股份、 亞太股份 常務副總 執行總經理 【個人簡介】 任老師有近10年的制造型企業管理經驗和10年管理咨詢與培訓工作經歷。歷任部門經理、副總到執行總經理、職業經理人等，期間到日本系統研修精益生產模式，并在國內知名管理咨詢與培訓公司深耕5年，積累了豐富的實戰管理經驗，并將其結合企業實際融合貫通形成了一套適合中國國情特別是中國民營企業操作性極強的精益生產管理方式。 任老師目前是多家企業聘請的高級管理顧問，有管理改善主導120余家各類工廠、近300場企業內訓與公開課，培訓學員有近二萬人次的行業經驗，并連續擔任寧波、杭州、衢州、安徽等地區政府部門聘請的精益生產、管理創新驗收和標準起草專家，每年驗收管理創新項目近百家。多年的咨詢與培訓豐富了任老師對精益管理、精益流程再造及效能提升的研究與實踐，曾被權威機構為“企業管理構架師”。 【實戰經驗】： ★在企業擔任生產經理、副總期間，負責生產運營的相關管理工作，任職期間重視精益思想在管理中的運用，推動員工的精益改善活動，尤其在沖壓部門的改善上，導入快速換模機制， 換模時間由原來的45分鐘縮短到5分鐘，效率提高了111%，還把沖壓原來按工藝單模塊分開作業的進行重新布局，并形成“單件流”模式，效率提高了數倍，產品品質穩定性也提高18%；在總裝生產線上，原定員38人，任老師通過生產線平衡及IE手法綜合應用，使人員減少18人，同時效率反而遞增20%。 ★在集團公司任常務副總、執行總經理期間，主抓公司精益組織變革、精益流程優化、人力資源管理(含崗位、績效、薪酬)等管理系統的建立、實施、優化等一系列管理變革工作，并系統導入了考核機制，使員工執行力及目標達成上有了質的飛躍，經過三年的努力，幫助公司從年銷售額4億遞增到7億。...
湖南湘潭大學化學工程學學士 富士康集團技術工程師、品保主管／經理 六西格瑪黑帶(法國標準化協會ANFOR) 英國BSI、德國TUV SUD、法國BV 特聘講師 深圳甲上咨詢有限公司 咨詢總監 3A管理咨詢有限公司 高級咨詢師 北京華夏基石咨詢集團特聘【運營精細化管理】高級咨詢師 王繼武老師具有8年大型制造企業工作經驗及15年以上專業管理咨詢、培訓工作經驗，專注制造業的研發管理、質量管理、生產管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業實際問題，對不同行業、不同企業運營的難點等有系統的研究及豐富的經驗。為約五百家企業提供過培訓、咨詢服務。客戶涵蓋汽車制造及零配件、軌道車輛及零配件、有色冶煉及其加工、信息電子等產業。 王老師的經驗來源于大型企業的工作經歷以及多年的成功咨詢和培訓實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，這些經驗與方法對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業尤其寶貴。 王老師秉持“管理就是簡化工作”的咨詢和培訓理念，與學員分享12年的咨詢和培訓經驗。這些經驗來自國有、外資和民企等多個運營領域，如： 云南某有色國有企業精細化運營項目。負責組建業務流程優化小組深入了解企業的盈利模式和管理體系，對其運營流程的進行優化設計；根據企業戰略目標，策劃各分公司的精細化管理體系（責任系統、標準系統、信息系統、看板系統、績效系統）；對標國際國內有色行業的運營指標（如：能耗、技術經濟指標等），協助找出改進機會及提出解決方案（如：創新課題的提出及實施），在為期兩年的咨詢期間，協助指導客戶完成數千個工作流程的優化，指導各部門完成數百個精細化運營改進項目。 甘肅某火力發電企業流程優化及設備運營管理咨詢項目。負責對其運營流程的進行優化設計及部門KPI考核體系的設計；協助項目小組建立、實施及評價設備運營管理體系。2006年該客戶獲得中國電力行業標桿企業稱號，截止2012年底，累積約有700家企業10000人次參觀該電廠。 上海某德資汽車零部件企業運營流程優化咨詢項目。負責梳理明確各部門及各崗位的職責和權限，尤其是崗位之間、部門之間的接口關系；梳理及優化運營流程。 安徽某德資礦業企業現場改進咨詢項目。指導該企業的礦山、制造現場、倉庫物流及實驗室的工作流程梳理；5S推行實施方案策劃、實施指導及改進對策的提出。...
