精益生產／精益管理似乎更多是通用電器(GE)，聯合信號,豐田等國際大公司的專利,國內很多企業對此管理工具“望而卻步，敬而遠之”; 精益生產／精益管理到底是什么？如何與企業進行成功對接？企業如何從精益生產／精益管理過程中獲取最大收益？ 本課程期望能從物流管理的角度解決這些疑惑，向您傳達精益物流管理的真正含義，告知您如何正確有效運用這些看似高深的精益管理的理念思維和原則，為企業在物流領域的精益管理和改善打下堅實的基礎！
經過30多年改革，我國已成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術分工要求，物料管理與庫存控制管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。迫使企業需要根據自身的情況，量身定制出適合自身特點的物料管理與庫存控制的戰略規劃，生產計劃、排程計劃與實績排程管理的綜合信息管理體系。通過銷售與生產管理、生產管理與制造管理、生產管理與物料控制管理、制造與設備管理活動的統籌規劃與管理，完善整個的生產制造和物料轉化流程，壓減原材料、半成品合成品庫存，降低生產制造成本。 物料管理的意義何在？怎樣實施物料管理？怎樣通過物料的計劃于控制管理庫存？請看物料管理與庫存控制。
應客戶實際需求，就精益改善項目報告的撰寫，及撰寫后的報告發表， 提供現場輔導和培訓服務。
從事過精益生產的朋友，一定非常清楚流程安排所起的重要作用。很多時候，現有的流程正是各種浪費的根源所在。 如何按照精益生產的理念，識別和改善流程斷點、瓶頸和浪費，進一步優化生產制造流程，提升生產現場管理的綜合績效，已經成為現場管理與改善團隊的工作重點。
從事過精益生產的朋友，一定非常清楚工藝設計所起的決定性作用。很多時候，現有的流程、工藝、布局、設備、工裝根本就不支持精益生產。明知道不精益，可全部推倒重來，付出的代價可能會更大，改善收益不見得能彌補回來。 可是，如果在工藝設計之初，就能遵循精益生產的理念，自覺地按照精益生產的原則來設計流程、選擇工藝、安排布局、選用設備、設計工裝，則很多問題就能迎刃而解。 精益工藝設計做得好，可以在精益生產的推廣方面、品質成本的削減方面、生產效率的提升方面起到四兩撥千斤的神奇效果。
微利時代如何賺錢？成本控制是關鍵。但成本應該怎么控制？不管三七二十一，大家一塊兒砍成本，就真的能夠把成本降下來了嗎？ 有的企業，為了降成本，這也砍，那也砍，弄得整個企業雞犬不寧、怨聲載道，企業的正常運轉都受到影響，成本真的能降下來？還有的企業，為了降成本，在“偷工減料”上下足了功夫，結果是成本降了，品質和聲譽也跟著降了，這樣的降成本是大家想要的嗎？下指標、搞攤派，成本就能降下來？？？ 降低成本不能涸澤而漁！ 降低成本不能殺雞取卵！ 成本是規劃出來的，成本是設計出來的，成本是管理出來的，成本是改善出來的，但成本絕不是“省”出來的。 降低成本而品質提升？降低成本而交貨加快？降低成本而員工福利更好？真有這樣的好事？這是真的！怎樣搞好企業運營成本管理？怎樣通過規劃、設計、管理和改善，削減企業……
微利時代如何賺錢？成本控制是關鍵。但成本應該怎么控制？不管三七二十一，大家一塊兒砍成本，就真的能夠把成本降下來了嗎？ 有的企業，為了降成本，這也砍，那也砍，弄得整個企業雞犬不寧、怨聲載道，企業的正常運轉都受到影響，成本真的能降下來？還有的企業，為了降成本，在“偷工減料”上下足了功夫，結果是成本降了，品質和聲譽也跟著降了，這樣的降成本是大家想要的嗎？下指標、搞攤派，成本就能降下來？？？ 降低成本不能涸澤而漁！ 降低成本不能殺雞取卵！ 降低成本而品質提升？降低成本而交貨加快？降低成本而員工福利更好？真有這樣的好事？這是真的！怎樣搞好工廠成本管理與現場改善？怎樣通過現場改善加強成本管理？請看本課程。
價值流圖分析VSM是一種強力的可視化工具, 它幫助我們確認運營流程中存在的潛在的, 對客戶不增值的浪費活動。繪制一副現有系統的整體價值流圖, 可以讓所有人一致看出流程中的浪費情形, 而未來面貌的價值流圖則可向我們展示期望實現的未來遠景。通過二者的對比，可以幫助大家清醒地認識到運營過程中存在的各種浪費和流程斷點，為下一步的精益改善和推廣提供方向性的指引。 精益價值流圖析是所有企業開展精益生產之旅的必由之路。
價值流圖分析VSM是一種強力的可視化工具, 它幫助我們確認運營流程中存在的潛在的, 對客戶不增值的浪費活動。繪制一副現有系統的整體價值流圖, 可以讓所有人一致看出流程中的浪費情形, 而未來面貌的的價值流圖則可向我們展示期望實現的未來遠景。通過二者的對比，可以幫助大家清醒地認識到運營過程中存在的各種浪費和流程斷點，為下一步的精益改善和推廣提供方向性的指引。 精益價值流圖析是所有企業開展精益生產之旅的必由之路。
脫胎于豐田生產方式的精益生產， 將改善目標聚焦在消除產品生產制造過程中的各種浪費上面。通過正確地識別浪費、減少浪費、消除浪費，改善內部管理，可以有效地提升生產效率，降低制造成本。精益生產致力于簡化流程，通過單件流、看板式拉動生產，大幅度減少在制品，進而使得整個制造流程得以加速，縮短生產前置期。這為進一步提高生產線的柔性和快速響應能力以致采取“按訂單生產”的生產組織方式提供了可能性。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。 然而，在為企業提供精益咨詢與培訓的過程中發現，大部分中國企業還徘徊在精益推進的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導入精益的切入點”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業上……
精益生產／精益管理似乎更多是通用電器(GE)，聯合信號,豐田等國際大公司的專利,國內很多企業大多對此高深管理工具“望而卻步，敬而遠之”; 精益生產／精益管理到底是什么？如何與企業進行成功對接？企業如何從精益生產／精益管理過程中獲取最大收益？ 本課程期望能解決這些疑惑，向您傳達精益生產／精益管理的真正含義，告知您如何正確有效運用這些看似高深的精益生產／精益管理的理念思維和原則，為企業成功導入精益生產／精益管理打下堅實基礎！
脫胎于豐田生產方式的精益生產， 將改善目標聚焦在消除產品生產制造過程中的各種浪費上面。通過正確地識別浪費、減少浪費、消除浪費，改善內部管理，可以有效地提升生產效率，降低制造成本。精益生產致力于簡化流程，通過單件流、看板式拉動生產，大幅度減少在制品，進而使得整個制造流程得以加速，縮短生產前置期。這為進一步提高生產線的柔性和快速響應能力以致采取“按訂單生產”的生產組織方式提供了可能性。精益生產被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式之一。 然而，在為企業提供精益咨詢與培訓的過程中發現，大部分中國企業還徘徊在精益推進的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導入精益的切入點”、“獨立推進項目的能力弱”、“企業上……
工欲善其事，必先利其器。QC工具是實用的質量問題分析與解決工具，而8D問題解決法則為欲從事質量改善的朋友提供了一套邏輯嚴密的質量問題分析、思考方法。二者結合，活學活用，將會令質量改善實踐如虎添翼，成效倍增。
班組長作為“兵頭將尾”，是企業貫徹制度的橋梁與紐帶，是生產現場的直接指揮者和組織者，也是班組安全生產的第一責任者。班組長安全管理技能提升，對企業提升安全管理水平，以及安全政策與制度的落地，將起到積極推進作用。 本課程為咨詢顧問團隊獨家研發，是幫助企業的班組管理落地的一門系統課程。 課程中，不僅僅講授班組長安全管理的要點，介紹先進安全管理理念和實用方法，更注重學員的參與和互動，引導學員融入課程，循序漸進將學員引入全新的管理領域。培訓過程通過系統的理論講解、實際案例分析總結、實戰演練等方法，幫助學員提高意識、樹立信心、增強技管理能、得到意想不到的收獲……
1、為什么培訓也做了，制度也定了，規程也寫了，事故還是會發生？ 2、安全管理的模式和方式有哪些？我們該管什么，怎么管？ 3、每天都要面對和解決很多安全隱患，該如何做才能不讓自己焦頭爛額？ 4、杜邦公司的安全管理經驗怎么到我們公司就不靈了？ 怎樣讓安全管理從事后向事前轉變？怎樣免除不可接受風險的傷害？怎樣通過危害識 別、風險分析和評估(后果分析)、風險控制、危害管理和緊急反應的管理達到卓越風險管控。
成本控制是老板和高層管理者最傷腦筋的問題. 現場管理不到位,成本控制不好,直接影響企業生存和發展.有效降低成本是企業管理大勢所趨.
參與此次學習與交流的理由:勞動力成本、各種運作成本不斷上升、企業竟爭壓力越來越大，生存與發展擺在企業的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。 對于大多數勞動密集型企業而言，在產品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。 創新與改變是唯一出路，思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，現在行動不算遲。課程結合大量改善案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，信息流與物流分析、動作經濟原則、標準工時測量、敏捷與柔性生產、同步化與均衡化生產、瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發揮IE工程對生產的巨大作用，是企業走向精益制造，實現高效生產的必由之路。
TWI產生于二戰時期的美國，由美國政府開發出來，用以培養被遠送大洋彼岸作戰的士兵們。二戰后1950年，TWI培訓課程被引進日本，應產業界的實際和需要它被改進完善充實，并迅速在日本產業界推廣和運用。 TWI培訓通過工作教導技能（JI）、用人技能（JR）、工作改善技能（JM）和工作安全技能（JS）等方面對一線管理人員進行教導。 使之能夠高效指導一線操作員工，從根本上解決生產中的各種問題，達到生產效率提高、品質改善、成本控制的企業目標。 中普咨詢獨創“TWI四階八步”中普咨詢獨創的“TWI四階八步”系統的訓練，采取訓練營的方式，將調研、培訓和一對一輔導相結合，真正解決培訓不能落地的痛點。
現場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統合理布置的補充和深入。然而，生產現場常見的作業流程不暢、員工培訓難開展、不良品的混入、安全隱患等問題一直困擾著一線的管理者們，對于如何實現高效的生產現場管理，許多管理者深感困惑—— 如何培養生產現場管理者的工作責任感？ 如何優化現場管理流程及設備、場所設置？ 如何運用5S以及目視管理改善生產現場？ 如何處理生產人際沖突及規范安全管理？ 針對以上問題，我們特邀原可口可樂公司生產經理周云先生，與我們一同分享《生產現場改善與問題解決》的精彩課程，幫助您重塑現場管理的角色定位和職責，從人員、環境、流程、安全等方面提供系統的管理方法和技巧，幫助您樹立系統思維，改善現場管理，實現優質、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產。
全面質量管理目的就是一個：從根源處控制質量。 為什么我們的企業都說“質量第一”但總是出質量問題，而且重復的問題總是經常出現？ TQM是什么大家很容易理解，方法也容易學，為什么用起來就沒效果？ 1.什么是讓TQM真正起作用的基礎和關鍵； 2.N多類的質量管理工具背后的意義是什么； 3.如何徹底解決問題，保證重復的事故不再重復出現。 沒有照本宣科的解釋與說明，只有真正用起來的思維與方法，您會聽到一堂完全不同的全面質量管理（TQM）課程，為您開啟一扇質量管理的新大門！
緒論、導入案例1、陳主管的困惑2、企業常見的現象：A.工作到處出錯、經常出錯——差錯率高；B.遇事推諉，互相扯皮，推卸責任——效率低下；C.老出錯、效率低、無用功；D.忙了一圈結果錯了，不知道怎樣才對？避免或減少這種問題的法寶就是標準化。3、麥當勞成功的秘密就在于它的標準化管理第一講什么是標準化管理一、什么是標準化：標準化是指為在企業生產、經營、管理范圍內獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同的和重復使用的規則的活動。標準化是當代先進的科學技術和世間經驗的總結，是指導企業各項活動的依據。標準化的實質，是通過制定、發布和實施標準，達到統一。二、什么是標準化管理：對于一項任務，將目前認為最好的實施方法作為標準，讓所有做這項工作的人執行這個標準并不斷完善它，整個過程稱之為“標準化管理”。標準化……
游戲：破冰團隊組建第一章豐田精益思想視頻：57秒能干什么？1、精益生產方式起源與發展2、市場需求的變化視頻：輕勞化作業3、精益生產與傳統生產的區別視頻：高科技回轉壽司腦力激蕩：從精益的角度來發現車間現場工作當中的“勞心勞力”之處第二章生產中的“浪費”現象1、不良的浪費（返工就是浪費）1）對策一：自動化視頻分享：海立自動化生產線對策二：QC小組活動小組活動：針對車間不良現象模擬實施QC小組活動2、制造過多的浪費（半成品倉庫就是浪費）1）對策一：單件流一個流生產2）對策二：柔性生產案例分享：富士工廠室外線的物料配送方式3）對策三：看板管理實行看板管理案例：豐田和濰柴的廠內物流管理腦力激蕩：車間物流圖繪制，討論如何優化物流運輸方式3、加工過多的浪費（質量成本的浪費）1）對策：作業手順書案例：豐田標……
由于市場競爭加劇，越來越多的企業面臨客戶需求多變、訂單提前期短，采購周期長、庫存控制困難等問題......科學管理倉庫到底有多難？原因在哪？如何應對？物料日常運作管理的重點在哪里？物料管理與5S管理最受困擾的問題是什么？如何解決？作為供應鏈管理要求下的庫存管理的價值在哪里？倉庫設施投入對庫存管理的影響如何？倉庫合理搬運的原則是什么？“該來的不來，不該來的還在進來！”賣方市場前提下物料庫存控制的有效方法有哪些？買方市場前提下產品庫存控制的有效方法有哪些？JIT供貨怎么做？面對客戶需求變化加劇，如何應對？某些物料庫存積壓，某些物料庫存卻短缺，客戶訂單無法完成。倉庫庫存如何確定？ABC分類法如何運用？倉庫呆廢料是如何產生的？如何進行有效防治與控制？為什么要對物料進行盤點，如何對待盤點中的賬物不符的……
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。
TPM是現今競爭企業的管理潮流，近年來實施TPM(Total?Productive?Maintenance)的企業急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的管理法，追求生產系統效率之極限。在TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生產型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。
精細化管理培訓第一部分中國現代企業的現狀一、企業的內憂外患1、標準化流程不完善。2、執行力缺失。3、員工素質較低。4、中美貿易戰。5、成本居高不下。第二部分精細化管理概念一、精細化管理精細化管理是企業為適應集約化和規模化的生產方式，建立目標細分、標準細分、任務細分、流程細分、實施精確計劃、精確決策、精確控制、精確考核的一種科學管理模式。二、精細化管理的四大特征精----精就是做精，精益求精。準----準就是準確、準時。細----細就是做細，把工作做細、把管理做細。嚴----在執行與控制上要求嚴。三、精細化管理是一種模式管理者管理能力職業化生產管理精細化質量管理精細化設備管理精細化物料管理精細化成本管理精細化現場管理精細化四、精細化管理的理念五、精細化管理的實施策略六、精細化管理的執行八大原則……
我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。 ??? 隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企業中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們缺乏一個精益的價值流。 精益價值流是精益生產、豐田生產模式的一種強力的可視化工具，它的主要目標是通過繪制企業當前價值流圖，幫助我們分析發現運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關改善……
一、如何建立完善的檢修安全生產管理機構1、檢修安全監督機構2、檢修安全管理領導機構3、檢修安全生產系統各級部門(人員)職責明確二、如何建立完善的電站檢修安全生產管理規章制度1、規章制度的建立2、規章制度的執行三、如何建立一套完善的檢修安全教育培訓機制1、安全三級教育2、員工的技能培訓3、上崗前的技能培訓（1）特殊工種(作業)的培訓（2）經常性安全教育培訓4、電站危險源的識別與危險點的預控（1）危險源的識別（2）危險點的分析預控5、檢修工作安全分析JSA（杜邦）（1）正確了解JSA工具的應用范圍、對象和場所；（2）了解使用JSA工具的步驟、方法和規則；（3）學會應用JSA工具進行設備設施安全隱患、作業場所安全隱患、員工不安全行為隱患等的有效識別；（4）學會應用JSA工具完善作業現場的安全操作規……
生產安全是企業的第一經營管理目標，為企業實現安全管理標準化、生產管理精益化的目標，在生產中做到不發生惡性誤操作事故，不發生重特大設備事故，不發生人為停機事故，確保生產安全運行，全面提升公司安全生產管理水平。
TPM是什么？TPM就是工廠通過全面改善活動，將工廠所有損耗降低為零，挑戰四大零化極限目標。TPM的根本目標就是“把生產線作業員培養成設備操作能手;把設備人員培養成維修醫生;把產品設計和工程技術人員培養成各方面的專家”。 日本和韓國所有知名企業都推行TPM，世界500強企業視TPM為企業成功的制勝法寶。日產汽車，員工用一只手拿著秒表尋找生產線中的浪費；豐田汽車，在全球豐田組織中推進持續改善的社風；三星公司推進TPM已經有20多年歷史，還要求供應商和合作伙伴推進TPM。 中國企業從上世紀90年代陸續引進TPM，TCL、聯想、美的、康佳、海信、長城、方正、志高、華菱、青島啤酒、金龍啤酒、健力寶、東風柳州汽車等國有或民營企業已經收到巨大成效。 中外企業之所以熱衷于推進TPM活動，是因為TP……
