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生產管理 > 精益生產

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本課程主要是以管理學基本理論為核心，以小批量多品種生產企業“制造效率現狀”→“造成效率浪費的原因”→“提升生產效益方法”為基本課程邏輯，以精益生產思想為主線，通過大量企業生產管理案例，講解生產現場管理在“人、機、料、法、環”各部分的管理要求及現代生產管理的基本思想； 本課程通過對生產業績及其影響層級的層層展開剖析，循序漸進地講解生產管理業績提升的步驟與方法，從而避免了傳統的生產管理課程將“人員、機器、工藝等要素”孤立講授，而導致工廠管理者學習不能連貫，接收信息不成系統的問題； 管理最終是為經營業績服務的，通過對生產業績的直接剖析與講授，使工廠管理者充分認識生產中4M1E的相互影響，學會系統性提升生產管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。

●形成對低成本高績效生產管理的全面框架性概念； ●掌握生產環節各種成本浪費的原因； ●掌握工廠生產盈虧平衡與成本目標設置方法； ●掌握生產績效架構與績效評價標準； ●學會績效深入分析方法與績效推進技巧； ●了解優化生產排產的技術，能評估并推進生產排產合理性能力提升； ●了解物料存量的設置與管控方法，能推進工廠物料合理存量管制。

兩天

生產經理、計劃物流主管、車間主任

第一講：認識生產制造的效率浪費

中小制造型企業最大的浪費首先來自工作時間上的損失，無論由于計劃組織不當形成的停頓，或者設備保障不力形成的擋工，又或工藝技術落后造成的不良，最終反映于生產效率低下、制造費用超高、員工抱怨滿腹、工廠管理混亂；

究其原因，工業產品市場需求已從物資稀缺轉變為過度飽和，產品結構也從單一型號產品大批量需求衍生為多品種小批量需要，進而推動工業生產組織模式向柔性化、智能化制造方向進化。

大量中小制造型企業還沒完成從作坊式生產向批量化制造的轉型過程，就必須面對市場品種的多元化和需求的快速交付帶來的巨大壓力，本講從對生產的發展演進過程梳理開始，引導到學員對生產利用率現狀的剖析，明晰工廠目前的效率浪費程度。

1.生產經營模式的四次轉變歷程：作坊式生產→分工化生產→連續化生產→柔性化生產

2.勞動分工生產方式的作用——某企業勞動分工管理形成的低成本制造優勢

3.科學化管理的核心思想——降低勞動力的疲勞程度以提升資源的利用能力

案例：流水線生產與標準化作業對勞動效率的改善

4.我們的生產利用率現狀——綜合利用率OEE構成

案例：企業生產綜合利用率分析數據

第二講：解析生產效率浪費的原因

由于傳統的工廠管理模式不能適應現階段市場需求的轉變，導致各種效率浪費被放大加劇，往往企業沒有清晰認識到從優化組織方式上減少浪費提升效率，迷信或被迫于資源上的追加投資，過多的設備投入、過高的融資借貸、過量的勞動力引進和過度的工廠規模，進而背上更大的成本包袱，使其不堪重負；

本講從工廠常見的效率浪費入手，詳細剖析各種浪費的成因，引導學員正確理解工廠的經營管理困惑，明確內部效率改進的方向。

1.等待浪費現狀分析

案例：企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失

2.搬運浪費現狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費

3.過度加工現狀分析

案例：物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失

4.動作浪費現狀分析

案例：動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善

5.不良浪費現狀分析

案例：企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費

6.庫存過量浪費現狀分析

案例：企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加

7.非準時生產浪費現狀分析

案例：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產

課堂研討：鈑金制造現場浪費分析研討

第三講：制造產能負荷能力提升

產能負荷能力即：計劃使用工時占可用工時的比例，反映制造資源能充分利用的程度；造成產能利用率低下常見有三大“罪魁禍首”：計劃組織不合理占用過多資源；設備維護不當造成經常性停機擋工；工藝切換速度過慢導致長時間等待。低水平的產能負荷能力使工廠物不能盡其用，人不能盡其責；工廠為維持其收益水平而實施的低成本資源投入又帶來了內部抱怨嚴重，異常問題加劇的一系列惡性循環。

本講從生產計劃組織為預留生產資源以備后續插單而控制資源使用，以信息化手段實現低成本高效率設備維護，和通過標準化作業實現同步化快速工藝切換三方面講解提升工廠產能利用能力的思路和方法。

1.主生產計劃的核心原則——制造資源的充分利用

案例：某企業主生產計劃策劃的流程與產銷協調方法

2.設備全面維護保養的基本思想

案例：從海爾、電信售后服務中心反思如何使用信息化手段實現生產自主高效維護

3.工藝快速切換的基本方法

案例：某企業全自動機器團隊快速換線的作業改善

第四講：制造連續作業能力提升

連續作業能力即：設備運作作業工時占計劃排產工時的比例，反映制造現場的生產效率維持程度；瓶頸工序產能即是工廠的理論最大產能，只有瓶頸工序連續滿負荷作業才能實現生產的連續產出；

而受制于前工序推動式生產排產導致的工序前后加工順序不銜接，前后工序產速不一致造成的瓶頸停頓，以及物料流轉批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響，使瓶頸工序無法實現連續運行，而增加了現場協調組織的工作量，加劇現場管理的混亂程度。

本講從瓶頸工序生產拉動，產線速度平衡與連續物流轉序等方面講解提升制造連續作業能力的方法，幫助學員掌握現場生產有序控制的基本方法。

1.拉動生產的基本方法

案例：某企業推動生產排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益

2.拉動生產的核心條件——產線平衡改善技巧

案例：某企業單元式成組布局與一個流成線布局的結合使用

第五講：產品一次合格能力提升

效率的提升絕非以犧牲質量為代價，趕產量也絕不是趕不合格品的產量。產品質量問題一般有三種現象：持續發生型問題、間歇出現型問題和突然變化型問題。區分持續發生型問題的設計源頭錯誤的原因，區別影響間歇型問題的資源或管理變異性因素，以及查找導致突然變化型問題的失誤性變化，并加以改善和控制，使從源頭上保障產品質量一次合格能力提升的關鍵。

本講圍繞如何區分制造過程資源或管理性變異因素，以及如何防范生產失誤兩方面講解零缺陷質量的實用控制手法，提升學員對有效控制產品質量的系統方法的掌握

1.失誤性問題的六大原因與防錯方法

案例：生產過程中實現員工崗上技能教練的方法

2.組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷

案例：從打靶彈痕判斷質量變異根源的方法

3.質量控制的改善邏輯——技術優化降低損失、質量防錯杜絕原因、優化控制提升效果

案例：企業技術質量策劃全過程推進流程

第六講：標準化作業能力提升

標準化作業控制的目的是優化作業過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業能力和工廠產出效率；。這與傳統制造現場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業指導書不可同日而語。

同時，只有勞動方法標準化進而才能實現員工訓練科學化，使“生手”最快地通過崗前、崗上訓練轉變為“熟手”，這是科學管理原理的核心思想之一。而傳統工廠在標準化作業控制方面基本處于放縱自發狀態，從未識別和設計員工合理的作業過程，從未優化和規范員工高效的作業動作，依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能；使企業生、熟手效率差異巨大，學徒成長緩慢，新工大量流水，用工成本上升等一系列問題滋生。

本講以加工、搬運、維護等各種常見的作業活動為中心，通過大量的標準作業改善案例向學員講解優化作業的步驟和方法，使學員掌握標準化作業的核心要求并明確自身改善點和實施方法。

1.標準化作業與多技能員工培養

案例：某企業標準化作業對降低用工條件，實現批量招生上崗的幫助

2.加工過程標準化作業

案例：某企業優化作業順序實現效率提升

3.搬運過程標準化作業

案例：某企業物料搬運同步化作業流程改善

4.快速換模的標準化作業

案例：某企業快速換模標準化作業改善

5.設備維護標準化作業

案例：某企業全面設備維護保養標準化作業范例

課后作業：

1.學員企業瓶頸工序生產綜合利用率調查分析；

2.學員企業精益化生產水平診斷自評；

3.學員企業精益化生產改善合理化建議。

課程標簽：生產管理、精益生產