劉剛
課程
精益管理——精益生產及常用工具
2019-07-24 更新 519次瀏覽
第一講：精益思想
一、精益之道——思維方式的轉變
1.管理者一線教學
2.三現主義：現場現物現實
3.簡單可視化的標準
4.按時按量的生產
5.問題是財富，讓問題可視化
6.用簡單的方法來解決問題
二、什么是精益生產？
1.精益能給我們帶來什么？
2.精益生產產生的背景
3.精益生產的系統框架
4.精益生產的五個原則
案例：豐田的精益生產
第二講：價值流分析——識別浪費
一、認識浪費
1.生產過早的浪費
2.庫存過多的浪費
3.搬運不合理的浪費
4.加工工藝的浪費
5.動作不當的浪費
6.等待過長的浪費
7.品質不良的浪費
8.浪費的識別以及消除方法
案例：浪費改善案例
二、價值流的定義
1.價值流分析的作用
2.價值流分析的目標
3.價值流研究的范圍
4.價值流圖形工具介紹
案例：某流程型企業的價值流分析案例
三、繪制價值流現狀圖九大步驟
1.步驟一：選擇一個產品族的價值流
2.步驟二：組成一個小組
3.步驟三：確定客戶的需求
4.步驟四：確定基本生產過程
5.步驟五：繪制各環節庫存信息
6.步驟六：收集并繪制生產過程重要數據
7.步驟七：繪制物流現狀
8.步驟八：繪制信息流
9.步驟九：畫出時間線
10.繪制價值流圖的要點
案例：某離散型企業的價值流分析案例
第三講：作業標準化——穩定且一致的流程
一、精益現場管理PDCA系統
1.P——基于對標設定目標
2.D——基于目標構建并執行標準
3.C——追蹤執行標準
4.A——持續改進
二、標準化系統的四個要素
1.作業標準
2.標準作業
3.管理者的標準作業
4.標準的問題解決方法
案例：某企業標準化體系案例
三、作業標準體系建立三步法
1.第一步：建立作業標準
1）作業標準化的目的和意義
2）作業標準建立過程中的誤區
3）作業標準的建立流程
案例：作業標準建立流程
4）作業標準化建立的過程控制
2.第二步：作業標準的培訓
1）現場講解
2）現場試做
3.第三步：作業標準現場執行
1）班組級巡查
2）車間級巡查
3）公司級巡查
案例：某企業的標準化體系案例
第四講：問題解決方法——消除浪費
一、全員改善體系的建立
1.查找問題生成改善課題
2.日常問題解決
3.跨部門問題解決
案例：某企業的全員改善體系案例
二、什么是問題？
1.所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2.2種“問題”與解決方法
3.沒有問題的人，才是最大的問題
三、Step 1.明確問題
1.工作的“真正目的”
2.工作的“理想狀態”和“現狀”
3.將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
四、Step 2.分解問題
1.將問題分層次、具體化
2.選定要優先著手解決的問題
3.“現地現物”地觀察流程，明確問題點
案例：分解問題案例
練習：問題分解
五、Step 3.設定目標
1.下定自己解決問題的決心
2.設定定量、具體且富有挑戰性的目標
練習：目標設定
六、Step 4.把握真因
1.拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2.現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3.明確真因
練習：把握真因
七、Step 5.制定對策
1.思考盡可能多的對策
2.篩選出附加價值高的對策
3.尋求共識
4.制定明確具體的實施計劃
八、Step 6.貫徹實施對策
1.齊心協力，迅速貫徹
2.通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3.永不言棄，迅速實施下一步對策
九、Step 7.評價結果和過程
1.對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2.站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3.學習成功和失敗的經驗
十、Step 8.鞏固成果
1.將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2.推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
第五講：精益防錯法——第一次就把事情做對
一、精益防錯法簡介
1.什么是防錯法？
2.為什么關注防錯？
3.如何使您的工作更容易？
4.什么導致缺陷產生？
二、防錯技術的等級
1.第一級：通過提示來防錯
2.第二級：通過警告來防錯
3.第三級：通過拒絕來防錯
4.第三級：通過糾正來防錯
5.第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用
1.斷根原理及其應用案例
2.保險原理及其應用案例
3.自動原理及其應用案例
4.相符原理及其應用案例
5.順序原理及其應用案例
6.隔離原理及其應用案例
7.重復原理及其應用案例
8.標示原理及其應用案例
9.警告原理及其應用案例
10.緩和原理及其應用案例
案例：防錯案例集分享
課程總結與答疑
課程標簽：安全管理／生產管理／班組長
