劉剛
課程
精益管理——標準化（SOP）作業體系培訓
2019-07-24 更新 635次瀏覽
第一講：精益標準化體系概述
一、精益現場管理系統的PDCA
1.P——基于對標設定目標
2.D——基于目標構建并執行標準
3.C——追蹤執行標準
4.A——持續改進
二、什么是作業標準化？
1.作業標準化的目的和意義
2.標準化的分類
3.標準作業程序SOP與ISO體系的關系
4.標準作業程序SOP推行過程中的誤區
案例：某企業的作業指導書案例
第二講：精益標準化體系的建立方法
一、作業標準的建立
1.明確標準作業程序SOP制作流程
2.梳理工作流程，識別關鍵控制點
3.關鍵控制點的細化——作業分解
4.作業分解的注意事項
5.將作業分解表中的內容套用SOP模板，形成SOP
案例：大型重物吊裝作業指導書案例
二、作業標準化實施的過程控制
1.標準作業表的控制
2.SOP試行問題反饋
3.SOP的審核控制
4.SOP的發行控制
案例：標準化建立過程控制案例
三、作業標準化的規范化要求
1.SOP六要素
2.SOP中圖片的處理方法
3.SOP的規范化要求
第三講：管理者的標準作業
一、為什么需要管理者的標準作業？
1.什么是管理者
2.變革的歷程
3.三種力量導致公司衰落與應對方法
4.日常管理與改善
案例：某日資企業管理者標準作業案例
二、什么是管理者的標準作業？
1.日常管理與改善的意義
2.日常管理與改善的法寶
3.各層級管理者的標準作業占日常工作時間的比例
三、管理者的標準作業建立步驟
1.管理者標準作業：日程安排建立
2.管理者標準作業：管理檢查表建立
3.管理者標準作業：現場巡查路線規劃
案例：車間主管的標準作業
四、作業指導書培訓的科學方法
1.作業指導書培訓的課前準備
2.科學的作業指導培訓四階段法
案例：作業指導培訓四階段法案例
五、員工技能與多能工
1.班組組員技能矩陣的建立（盤點員工技能狀態）
2.制定培訓計劃培養多能工
案例：某企業多能工培養案例
第四講：標準作業的改進
一、什么是現場改善
1.生產現場常見的問題
2.改善的目標
3.PDCA與SDCA雙循環
4.理解現場改善
5.改善的10條靈魂
6.改善的三種類型
7.改善的五條原則
練習：現場改善體系架構
二、七大浪費產生的原因及改善對策
1.什么是浪費
2.增值與不增值的區分
3.現場七大浪費的內容
4.動作經濟原則
案例：動作改善案例
5.生產線平衡分析
案例：生產線平衡改善案例
第五講：問題分析解決方法
一、什么是問題？
1.所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2.2種“問題”與解決方法
3.沒有問題的人，才是最大的問題
二、Step 1.明確問題
1.工作的“真正目的”
2.工作的“理想狀態”和“現狀”
3.將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
三、Step 2.分解問題
1.將問題分層次、具體化
2.選定要優先著手解決的問題
3.“現地現物”地觀察流程，明確問題點
案例：分解問題案例
練習：問題分解
四、Step 3.設定目標
1.下定自己解決問題的決心
2.設定定量、具體且富有挑戰性的目標
練習：目標設定
五、Step 4.把握真因
1.拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2.現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3.明確真因
練習：把握真因
六、Step 5.制定對策
1.思考盡可能多的對策
2.篩選出附加價值高的對策
3.尋求共識
4.制定明確具體的實施計劃
七、Step 6.貫徹實施對策
1.齊心協力，迅速貫徹
2.通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3.永不言棄，迅速實施下一步對策
八、Step 7.評價結果和過程
1.對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2.站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3.學習成功和失敗的經驗
九、Step 8.鞏固成果
1.將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2.推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
練習：問題解決練習
課程總結與答疑
課程標簽：安全管理／生產管理／班組長
