劉小明
課程
SQE-供應商質量管理
2015-04-20 更新 1433次瀏覽
一、SQM發展趨勢與職能變遷
1. SQM發展趨勢
2. 供應商質量管理的目的
3. 場景分析
4. 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
5. SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
6. 新型的供應鏈組織分析
二、SQM的技術策劃工作-質量需求分析與規格的建立
1. 什么是采購前期零部件技術預分析?
2. 零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
3. 媒介分析
4. 界面沖突與傳遞風險識別
5. 特性識別策略
6. 規格特性與質量特性之間的差距
7. 產品固有風險點分析
8. 供應商的前期技術輔導
三、供應商風險分析與識別
1. 供應商風險管理的背景
2. 為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?
3. 風險控制循環與8D循環
4. 供應商風險五大方面類型：
5. 質量\項目\貿易\制造與交付\商業持續性
6. 質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級
7. 內容展開重點:
8. 質量風險分析和控制：
9. 14種面向供應鏈的質量風險識別
10. 針對各項質量風險的控制方向
四、產品層面質量風險分析與控制
1. 產品質量水平與質量目標
2. 缺陷風險優先減少系統(一套工具)
3. 設置風險截止手段與環節
4. 時間節點與斷點控制
5. 飛行檢查與源頭監控策略
6. OBA策略
7. 產品審核的多向開展
五、過程層面質量風險監控-專業過程審核技術
1. 過程質量風險基本概念
2. 過程審核導圖(基于質量風險優先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
3. 過程審核技術要點—結合案例分析:
六、供應商差異化能力開發
1. 產品背后隱藏的供應關系分析工具
2. 供應商質量管理模式與供應關系的匹配
3. 從需求分析到能力模型的傳遞性
4. 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分
5. 級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
6. 面向差異化能力的風險界定
7. 綜合供應能力模型
8. 什么是綜合供應能力評估
9. 制造/交付風險評估
10. 合約差異化
七、產品實現全過程的供應商質量管理
1. 供應商的NPI過程要求
2. 產品項目展開路徑與供應商管理相結合
3. 產品誕生全過程的供應商管理節點
4. NPI的供應商管理階段
5. 階段放行原則(批產前的認可程序)
八、供應商系統監控—三個方面
1.系統審核:
(1)供應商系統性風險識別
(2)系統運行確定性
(3)系統審核的相關風險要素和系統確定性
(4)質量系統保證度重點要素
2.系統監控措施:
(1)質量目標監控
(2)改進路徑
(3)供應商檔案與看板
(4)風險告警機制
3.新型的供應商績效評價建議:
(1)傳統績效評價的誤區
(2)新的績效評價方向的建議
(3)產品生命期績效評價
(4)差異化績效評價
(5)項目跟蹤評價
九、課程總結:工作技巧與計劃性
1. 供應商管理三十六計
2. 供應商關系靈活處理
3. 輔助案例
4. 密集溝通技術
