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生產管理 > 精益生產

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精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。 與傳統的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。而傳統中國企業死搬照套日本的精益生產模式，不根據實際企業現狀變革，是難以實現的 任老師近幾年走訪了近500多家各類型企業，發現企業不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現他們有以下共性： 經常加班＞訂單逾期 累得要命＞工資不高 口號很大＞執行懈怠 天天精益＞浪費不少 說話聲大＞業績做小 會議很多＞問題依舊 結論：管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作，中高層管理者缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列控制點的整體了解和掌握，導致工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。 企業內部管理人員缺乏管理高度，每個人只處在自有位置而自各為政，沒有考慮企業管理全局造成的。而這個全局掌控，才是企業管理核心導向，是公司價值實現和目標落地的指南針。必須統一全員目標，帶動全員參與行動。 只有解決以上問題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。。

了解什么是豐田之道 了解什么是問題和問題二階段性 學會把問題“可視化” 掌握豐田解決問題法的基本意識及運用 學會設想工作中的理想狀態 確實掌握問題解決的步驟；

兩天

副總、經理、主管、主任、領班、班組長

第一講：精益生產概論

一、什么是精益生產

二、精益生產的五個原則

1．價值：站在客戶的立場上

2．價值流：從接單到發貨過程中的一切活動

3．一個流：生產線保持的流動

4．需求拉動：按需求生產

5．盡善盡美：不斷創新突破、追求完美

第二講：精益生產意識

1．精益生產簡介

2．浪費與增值

3．增值與非增值

4．真效率與假效率

5．短板管理

6．團隊意識

第三講：精益生產的實施基礎—5S與目視管理

1．簡述5S管理與目視化呈現秘技

2．5S管理機制搭建與檢查標準規范

3．責任落實與獎懲分明

第四講：目視管理——直觀工廠

1．從管理的過程看

1）事前

2）事中

3）事后

2．企業關注度與目視化八八戰略應用

3．企業布局總平面圖

4．看板管理

5．安燈系統

第五講：問題意識

1．問題的定義

2．如何發現問題

3．問題分析與解決步驟

第六講：精益對象>八大浪費

1．不良品浪費

1）不良品浪費的識別

2）不良品浪費的危害

3）不良品浪費產生原因

4）不良品浪費思考互動

2．過量生產浪費

1）過量生產浪費的識別

2）過量生產浪費的危害

3）過量生產浪費產生原因及對策

4）過量生產浪費思考互動

3．過剩浪費

1）過剩浪費的識別

2）過剩浪費的危害

3）過剩浪費產生原因及對策

4）過剩浪費思考互動

第七講：精益對象>八大浪費

1．動作浪費

1）動作浪費的識別

2）動作浪費的危害

3）動作浪費產生原因及對策

4）動作浪費思考互動

2．庫存浪費

1）庫存浪費的識別

2）庫存浪費的危害

3）庫存浪費產生原因及對策

4）庫存浪費思考互動

3．搬運浪費

1）搬運浪費的識別

2）搬運浪費的危害

3）搬運浪費產生原因及對策

4）搬運浪費思考互動

第八講：精益對象>八大浪費

1．等待浪費

1）等待浪費的識別

2）等待浪費的危害

3）等待浪費產生原因及對策

4）等待浪費思考互動

2．管理浪費

1）等待浪費的識別

2）等待浪費的危害

3）等待浪費產生原因及對策

4）等待浪費思考互動

分享：八大浪費口決與視頻案例分析

第九講：IE工業工程概念

1．汽車工業分析

2．生產實例分析

3．工業工程起源（管理學起源）

4．工業工程的研究范圍

第十講：IE七手法

1．防呆法

1）防呆法的概念

2）防呆法的作用

3）防呆法的案例分析

2．動改法

1）動改法的概念

2）動改法的作用

3）動改法的案例

3．五五法

1）五五法的概念

2）五五法的作用

3）五五法的案例

4．流程法

1）流程法的概念

2）流程法的作用

3）流程法的案例

第十一講：IE七手法

1．人機法

1）人機法的概念

2）人機法的作用

3）人機法的案例

2．雙手法

1）雙手法的概念

2）雙手法的作用

3）雙手法的案例

3．抽查法

1）抽查法的概念

2）抽查法的作用

3）抽查法的案例

第十二講：價值流概念

1．價值流的定義

2．價值流、價值流圖的作用

3．價值流圖的結構

4．價值流圖的制作主過程

5．單件流概念

6．單件和作業生產

第十三講：全員生產維護與自働化

1．設備運行的有效率

1）總的設備有效性

2）全員設備維護

2．設備的能力損失

4．改進設備的有效性

5．全員設備保養

6．維修數據OEE

7．設備加工周期分析

8．自働化系統

第十四講：快速換型

1．快速換線/換型

2．快速換型改進機會

1）80%之改進機會來源于現場管理

2）10%來源于設備本身

3）5%來源于工夾具

4）5%來源于產品設計

第十五講：動作標準化與改善

1．工程分析與改善

1）程序分析和改善

2）線路分析和改善

3）人機分析和改善

4）聯合分析和改善

5）雙手操作分析和改善

6）流程重組、合并、刪減

2．動作分析與改善

1）動素介紹――17種動素說明

2）動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握

3）動作經濟10條原則分述

4）研討與演練

3．作業測定和標準化

1）時間測定方法――測定方法與應用

2）標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算

3）MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

4）標準化作業實施方法

--`制造工藝標準化實施步驟

--工序安排及作業內容標準化

--標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓

--生產條件標準化：設備工具、物料

--員工作業動作標準化

--標準化作業與效率質量的關系

第十六講：提案改善

1．提案改善概念

2．改善評比

3．改善案例

4．八步法推行改善

第十七講：物料運動和拉動系統

1．拉動系統：看板如何工作

2．拉動系統：補充看板工作系統

1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

3）每次都剛好及時

第十八講：精益計劃

1．精益實施策略

1）為什么我們公司要精益生產

2）角色和培訓

3）差距評估及精益指標

4）精益進程時間表

2．堅持全方位的變化

1）生產部門

--把支持功能從中央分散，建立產品團隊

--用團隊解決問題并施行改進

--整頓工作場地

--消滅浪費，實施流動

2）計劃調度部門

--依靠“拉式”系統

--監控更少的工作中心

--通過目視控制系統來管理

3）維修管理部門

--設備可用性與可靠性成為焦點

--單元/流動線施行預防性維護并監控停工時間

--快速換型生產與靈活性成為焦點

--單元/流動線工具與換型管理

4）質量部門

--用失效模式分析設置監控/檢驗點

--在可能的地方進行差錯預防

--支持作業單元/U型線團隊處理改進事宜

5）采購部門

--供應與需求“拉動”速率相連接

--采購的準則：交貨期–質量–價格

--供應商需要培訓與技術支援

6）市場營銷部門

--準確及時的需求信息反饋

--小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊

--避免緊急訂單

--促銷策略與營運部門一同制訂

7）產品開發部門

--以可制造性設計/可裝配性設計為重點；

--標準化產品；

--一次性合格生產設計；

--減少設計與成形產品的周期時間；

8）工藝部門

--標準化工藝；

--生產線速率/節拍時間的考慮，遠離傳統的“工位效率”的考慮；

--差錯預防工藝；

--將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上；

9）人力資源部門

--實行培訓計劃

--支持問題解決團隊/建議制度

--企業文化和績效考評系統

3．精益征程：路有多長？

4．精益實施之進程

第十九講：成敗在執行6D手法

1．方案及目標如何實現？

2．日計劃——每日工作任務分解

3．日準備——每日做好工作準備

4．日協調——每日信息、資源快速溝通

5．日攻關——每日打通管理瓶頸

6．日稽核——每日稽查、查反復、反復查

7．日考核——每日成果兌現

第二十講：課程總結與升華

1．革除執行的四大陋習

2．管理思維轉變

課程標簽：生產管理,精益生產