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生產管理 > 精益生產

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精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。面對競爭日益激烈的市場，困擾制造型企業的交貨延期、庫存資金大量占用、產品質量不穩定、客戶訂單頻繁波動；生產要素運行效率低下等不良現象，已成為阻礙企業生存和發展的致命因素。 制造企業的管理者也在思考：當前全球工業最佳的生產管理方式是什么? 已被世界500強廣泛采用的生產管理方式是什么?被稱為 21世紀工業全球標準生產管理方式是什么?最終使我們認識到，進行生產管理的過程控制、提高制造系統的柔性，提升企業市場反應速度，使企業快速成長的管理思想和方式——精益生產管理系統。 任老師近幾年走訪了近500多家各類型企業，發現企業不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調研及分析，發現他們有以下共性： 加班無休止＞訂單還逾期 累得要人命＞工資卻不行 口號聲很大＞執行力懈怠 天天喊精益＞浪費到處是 說話聲音大＞業績確實差 會議常常開＞問題依舊在 結論：管理系統或控制系統存在問題，管理系統無法讓全員為企業的最終價值（產品或服務）實現為核心進行工作，中高層管理者缺少對整個管理系統從接單到出貨一系列控制點的整體了解和掌握，導致工作中沖突不斷，各自為政，企業處於低效狀態，影響了企業效益。 企業內部管理人員缺乏管理高度，每個人只處在自有位置而自各為政，沒有考慮企業管理全局造成的。而這個全局掌控，才是企業管理核心導向，是公司價值實現和目標落地的指南針。必須統一全員目標，帶動全員參與行動。 只有解決以上問題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

1、建立學員的精益生產管理理念及對企業文化的影響； 2、了解精益生產管理的及法則； 3、幫助學員提高的解決問題的能力； 4、了解精益生產的各類工具以及實施的要點； 5、從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產，幫助企業改善生產和運作流程。

兩天

總經理、副總、經理、主管、主任等

課前秀：為什么要學習精益？

第一講：精益頂層設計導入：

1.為什么要導入頂層設計

當前，眾多企業上有跨國公司打壓，蠶食鯨吞，下有本地游擊隊騷擾,侵襲；上游客戶壓榨/提價，下游供應商刁難，不配合，四面楚歌，出路在何方？

做好頂層設計是解決問題的唯一出路！

2.頂層設計須建立在企業“六個聚焦”上

聚焦高端核心業務

聚焦優質投資項目

聚焦企業集約運營

聚焦項目精細管理

聚焦人才隊伍建設

聚焦內控體系建設

結論：精益是六個聚焦的粘合劑和助推器，精益的推行確保了企業管理能力的有效提升和生產運營能力和企業效率的倍增！

第二講：精益推進思路和流程設計

1.精益布局的著力點：

從后往前看的思維模式

系統化思考的邏輯體系

提高執行力的完整劇本

2.精益推行流程設計：

(1)策劃—精益謀略；

(2)造勢—精益布局；

(3)組班子—精益基礎；

(4)定目標—精益方向；

(5)訂計劃—精益路徑；

(6)檢查改善—精益執行之保障；

(7)形成標準—精益之階段成果；

(8)點線面拓展—精益升華；

（9）全面精益—精益最終目的；

結論一：在從供應物流、生產價值流到客戶服務流的角度出發，認識制造業價值流的最佳途徑和發現制程中的浪費，持續優化，最終消除浪費，建立精益生產模式；

結論二：采用精益生產模式的拉動生產系統，有效控制企業庫存，降低制造呆滯時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

結論三：培養精益企業文化與持續改進的良性氛圍。最終實現企業價值流的高效運作，提升制造業利潤的巨大空間....

第三講：深度認知精益企業與精益生產

精益企業：

1.企業是什么？

2.企業不是什么？

3.企業的目的是什么？

精益生產的五個原則

1．價值：站在客戶的立場上

2．價值流：從接單到發貨過程中的一切活動

3．一個流：生產線保持的流動

4．需求拉動：按需求生產

5．盡善盡美：不斷創新突破、追求完美

第四講：精益基礎—創新5S與目視化管理

1．簡述5S管理與目視化呈現秘技

2．5S管理機制搭建與檢查標準規范

3．責任落實與獎懲分明

4．從管理的過程看

1）事前

2）事中

3）事后

5．企業關注度與目視化八八戰略應用

6．看板管理

7．安燈系統

第五講：精益對象：八大浪費與七大改善

1．不良品浪費：不良品浪費的識別、危害、產生原因、思考互動

2．過量生產浪費：過量生產浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

3．過剩浪費：過剩浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

4．動作浪費：動作浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

5．庫存浪費：庫存浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

6．搬運浪費：搬運浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

7．等待浪費：等待浪費的識別、危害、產生原因及對策、思考互動

8．管理浪費：等待浪費的識、危害、產生原因及對策、思考互動

條件許可：走進企業，全景模擬精益之旅（分組PK、演練）

八大浪費視頻案例分析

七大改善手法講解與案例分享

1．發現問題、分析問題與解決問題簡析

1）問題分類2）改善工具之一5W1H1C

列舉：防呆法/動改法/流程法/人機法等概念、作用、案例分析；

第六講：從價值流模擬精益生產

1．價值流的定義

2．價值流、價值流圖的作用

3．價值流圖的結構

4．價值流圖的制作過程

5．單件流概念

6．單件和作業生產

7.生產計劃與物料管控

（下列內容將在全景模擬運行中穿插引入）

（1）生產計劃的形成

（2）銷售計劃

（3）主生產計劃

（4）車間生產計劃

（5）每周計劃分解

（6）出貨計劃

（7）工廠庫存的合理設定、

（8）精益改善的地圖-價值流圖

（9）減少移動，提升效率的有效工具—工廠布局與工序設計

（10）不同的布局方法及其比較

（11）布局對效率和物流的影響

（12）物料移動路徑與常用的優化方案

第七講：全員生產維護與效率提升途徑（點、線、面、體）

1．設備運行的有效性著眼點

1）全員設備維護

2）設備的能力損失

3．改進設備的有效性

4．全員設備保養

5．維修數據OEE

6．設備加工周期分析

7．快速換線/換型

8．快速換型改進機會

1）80%之改進機會來源于現場管理、10%來源于設備本身

2）5%來源于工夾、5%來源于產品設計

11、生產線平衡導入（效率提升、平衡率）

（下列內容將在全景模擬運行中穿插引入）

尋找和改進關鍵環節的有效工具—生產線平衡（瓶頸與約束理論）

生產節拍時間（Takt）

DBR的實施步驟

SMED的原理（換型時間的定義）

案例分享-視頻（SMED的5大步驟）

減少設備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產維護（TPM）

OEE－整體設備效率

如何改進OEE、故障發生規律

TPM改善的基礎

實施TPM的步驟和要點相關考核制度

線平衡、平衡率

員工多技能培訓

第八講：物料運動和拉動系統

1．拉動系統：看板如何工作

2．拉動系統：補充看板工作系統

1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

3）每次都剛好及時

（下列內容將在全景模擬運行中穿插引入）

建立拉動系統、減少庫存的有效工具—看板的推行

看板的工作原理

看板的作用

拉動系統常見的標識物

看板的規則

看板的設計與數量的計算

看板系統的維護

看板數量對庫存的影響

工廠生產能力

第九講：精益持續提案改善和6D管理法

提案改善

1．提案改善概念

2．精益改善的要領、技巧和口訣

3．提案改善標準、制度建立

4.改善案例分享

5.全員改善氛圍的營造

（下列內容將在全景模擬運行中穿插引入）

全員改善（提案改善）管理氛圍營造

1）提案改善小組及管理制度如何建立；

2）如何進行提案改善制度的匯總與評審；

3）如何編制提案改善報告書與提案改善發布會的召開；

4）如何進行提案改善文化及目視化的呈現；

輸出內容：提案改善評審、報告書、發布會、文化展示等內容

成敗在執行6D手法

1．方案及目標如何實現？

2．日計劃——每日工作任務分解

3．日準備——每日做好工作準備

4．日協調——每日信息、資源快速溝通

5．日攻關——每日打通管理瓶頸

6．日稽核——每日稽查、查反復、反復查

7．日考核——每日成果兌現

第十講：課程總結與升華

1．革除執行的四大陋習

2．管理思維轉變

課程標簽：生產管理,精益生產