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?原材料管理是企業管理的基礎，也是效益三維度-“質量、交期、成本”的直接影響因素，直接關系著產品品質與客戶滿意度，在這個“員工流動性越來越大、市場反應越來越敏捷、各項成本持續增高、環保安全意識越來越強”的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務、產品能具有持續市場競爭力、工作業績實現可持續化……，標準化物料管理體系是可達成唯一方法，更是企業整體管理系統運轉之基石。 ?通常，從客戶需求到產品交付過程中，“信息流、物資流、工藝流“的高度兼容、快速流通是關鍵，也是企業在行業中競爭的本質優勢，原材料標準化就是從產品的設計、原材料選型、原材料管理、供應商質量輔導、工廠現場指導等各個模塊形成一個完整的標準作業系統，配合“信息流、工藝流”打通物資流，這個過程是各管理單元的基本職責，也是系統價值流的核心體現。

兩天

企業經理級管理人員、產品研發工程師（PE）、制造現場工程師（ME）、原材料管理單元、品質SQM管理單元、采購管理單元、生產制造單元及企業核心管理骨干等人員。

【課程大綱】
破冰分享：直面企業管理問題
1.如何看待企業管理中的問題
2.【富士康-標準作業案例】
3.【海爾-標準系統案例】
4.優秀企業的表現形式
5.顧客需求轉化與企業運營的三大流
第一講企業標準化管理基礎
1.標準化管理企業與傳統企業對比
2.標準化流程執行最終目標
3.標準化定義
4.標準化重要性
5.標準化的范圍和管理體系
6.標準化導入管理技術
A.標準化=文件化+動作化+數據化
B.文件化=標準+制約+責任
C.動作化=文件化×驅動×執行
D.數據化=效率的結果
7.標準化導入六步驟與2/8原則
8.標準化體系維護
第二講物料管理標準化基礎
1.原材料管理基礎
A.原材料分類、范圍
B.原材料管控的要素
2.原材料信息規范
A.編碼
B.描述
C.規格
D.特殊參數
E.單位、單位換算
F.管理參數-存量標準
G.管理參數-提前期
H.管理參數-采購單位
I.管理參數-保管單位………
3.原材料管理關系
A.與設計的關系
B.與采購的關系
C.與生產的關系
D.與品質的關系
E.與成本的關系
F.與交期的關系
4.BOM構造要素
A.版本
B.單位、用量
C.損耗
D.替代
E.用料單位
F.廠商指定
G.BOM應用與管理流程
第三講原材料標準現場執行規范
1.原材料需求核算MRP
A.原材料應用與管控標準
B.MRP定義與作用
C.MRP運算機制
D.MRP管理職責與組織原則
E.MRP應用流程
F.MRP與銷售、客戶
G.MRP與倉庫、原材料倉\成品倉
H.MRP與采購、供應商
I.MRP與生產、委外加工單位
J.MRP與企業周轉
2.原材料管理規范
A.倉儲管理規范
B.賬物卡
C.原材料在庫管理規范
D.原材料產線管理規范
3.原材料標準檢驗規范（SIP）：來料檢驗與過程檢驗
A.檢查項目
B.檢查方法
C.檢查程序
D.批量、樣本數、合格判定個數的規定
E.抽樣方法
F.判定標準
G.不良品處置方法
H.實施檢查時注意事項
4.原材料標準作業程序（SOP）：生產現場執行
A.產品名稱
B.作業名稱
C.質量要求
D.作業段別位于那一工段
E.作業人數
F.作業時間
G.本作業安全守則
H.作業內容：標示此工作站的工作項目及順序
I.變更記事:記錄此項作業變更的事項與原因
J.版本:用以管控此項工作的指導書.
第四講原材料供應鏈管理
1.供應鏈框架
A.供應鏈管理架構圖
B.垂直模式對供應商管理的影響
C.相關人員的分工問題
D.內外部績效間的關聯
E.跟.供應鏈關系視角
F.不同的生產策略與供應鏈定位
G.供應鏈管理認識誤區
H.供應商質量管理誤區
2.供應商管理與品質保證
A.供應鏈運作標準流程
B.供應商管理規則
C.供應商差異化管理-綜合管理供應能力與評估體系
D.供應商差異化管理-供應商靜態分類與動態分類
E.供應商差異化管理-供應商評審流程&供應商考核表
F.供應商差異化管理-供應商分類\分級及管理循環
G.供應商差異化管理-供應商能力模型
H.供應商差異化管理-制造風險評估
4.供應商的選擇、評估與開發
A.識別潛在供應商
B.供應商管理、定位
C.合格供應商資格
D.防范管理措施
E.項目管理和新產品導入流程
5.采購過程品質管理
A.品質管理約定事項
B.三種樣板管理
C.采購產品技術管理
D.生產批準
E.產品符合性管理
F.ECN與工藝改良\防錯管理
G.外協作\外包方品質管理
6.供應商評審
A.供應商審核類別和方式
B.供應商審核的階段性
C.審核計劃與記錄
D.設計供應商審核檢查表
E.供應商審核小組的職責
F.供應商審核五項原則
7.供應商考核
A.供應商的日常管理
B.供應商KPI、指標解析
C.供應商績效考核方式
D.考核結果處理
E.預防管理機制
第五講原材料供應商質量管理與輔導提升（SQM）
1.SQM與品質檢驗
A.企業品質屋
B.品質檢驗流程
C.判定標準
D.檢驗方式&檢驗程度
E.生產前、生產中、生產后的品質管控
F.供貨異常控制
G.品質改進活動
H.品質事故處理
2.SQE供應商質量輔導
A.SQE（供應商質量管理工程師）工作技巧
B.供應商輔導五大法寶
C.有效化解矛盾
D.管理基礎差的供應商
E.【案例1-SQE供應輔導一套表】
F.供應商的供應商管理
3.供應商質量投訴與改進-8D模式
A.什么是合理投訴
B.8D的風險處理規則
C.8D過程詳解
D.PDCA&SDCA改善與固化邏輯
E.8D方法落地之六日工作法
F.緊急對策與預防措施
G.案例1-8D報告樣本
H.案例2-供應商改善實施報告（符合8D規范）
第六講標準系統化管理思維與日常工作標準化
1.效率從哪里來？
2.不受管控的作業亂象
3.六大管控方法（6C控制法）：
A.三要素法
B.限制選擇法
C.橫向制約法
D.分段控制法
E.稽核糾正法
F.數據流動法
4.打造控制力、加強執行力、成就凝聚力
5.日常工作標準化：六日工作法（6D工作法）
A.目標如何實現？
B.日計劃——每日工作任務核對
C.日準備——每日做好班前準備
D.日協調——每日信息快速傳播
E.日攻關——每日修正SOP異常
F.日稽核——每日稽查、查反復、反復查
G.日考核——每日成果兌現、PK
第七講課程總結
1.團隊思維統一利器-六級思維模式
2.革除執行的四大陋習
3.管理的五個DING
4.潛能與顯能
5.課程總結
（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

課程標簽：【精益生產】【生產綜合】【生產運作】