王國超
課程
《精益生產實戰管理》培訓課程大綱
2019-10-09 更新 699次瀏覽
精益運營管理哲學
企業發展活力在于變革
管理運營【三心哲學】
粗放式管理到精益管理的四字秘訣
精益管理運營【四分法】的構筑
精益生產到精益管理的點線面體的構筑
企業持續高利潤的經營秘訣
“阿米巴”精細化管理的分權放任管理模式
MCU微型經營單元管理模式的構筑
VOC&VOB的壓力變動力的管理模式
企業運營的【三個流】的設計與控制管理
把握市場產品結構及其盈利性分析
制定應對各種產品結構的針對性策略
抓住產品特性，合理分配企業資源
對客戶產品級別進行分類管理
突出重點，分配平衡的權重管理
制定精準嚴細的經營戰略控制程序
構筑企業經營管理理念和經營方針
制定部門的基本方針與行動計劃
選擇與明確重點目標的管理
制定單元產品別的行動方針（干什么）
如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）
制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）
制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）
明確精益生產管理技術體系（怎么干）
落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）
設計<內部交易會計>構造模式
收益=銷售額–費用
設計庫存金額周轉率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）
周轉率的設計與控制管理
周轉速度的設計與控制管理
存料率的設計與控制管理
現場主要指標的設計與控制管理
稼動率的設計與控制管理
工程良品率的設計與控制管理
綜合良品率的設計與控制管理
單位時間產出的設計與控制管理
L/T的設計與控制管理
現場使用成本目標與推移控制管理
職業經理人如何控制成本增加利潤
企業主如何權衡面子與企業實力的“三子”管理
事業計劃與實績的控制管理
明確成本構成的主要元素
變動費與固定費用的計劃與控制管理
庫存計劃與收益的關系管理
職業經理人如何把握企業的盈虧平衡點
盈虧平衡點的設計與計算
如何增加企業收益的三種方法
如何對現場進行有效的分析
案例：
標桿電子集團管理案例分享
離島式生產模式如何改善成精益生產布局案例分享
精益管理《上帝去哪里了》現場演練
精益組織變革系統的運營管理
精益組織設計與企業職員職業生涯規劃管理
優秀作業員的規劃與培養管理
優秀專職人員的規劃與培養管理
優秀管理者的規劃與培養管理
專門技術人員和管理人員的晉升渠道設計與培養
提高企業整體效率的KPI管理模式
職員的一級教育
職員的二級教育
職員的三級教育
確保品質的定期教育
熟練度保證與提升教育
專職技能提升教育
崗位多能工育成儲備教育
換崗教育
四新教育
復工教育
特殊設備工種教育
事故事件性教育
提高就職人員工作效率的戰略管理模式
建立高效執行力要從人員意識變革開始
建立團隊狼性執行力的秘訣
職員的企業文化形成秘訣
職員教育系統運用成果管理
好的執行力要對過程和結果進行管控
好的執行力要用對人，做對事
案例1：TYYD標桿企業的系統案例說明
案例2：知名PEC產業教育中心案例分析
VSM精益價值流全面優化管理
精益價值流分析的基本原則
精益價值流的分類
VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
企業變動費與固定費浪費的識別與改善
5S 5W2H視點挖掘浪費
6M1E的視點挖掘浪費
IE手法挖掘浪費
精益vs.六個西格瑪挖掘浪費
Lean Production改善挖掘浪費
5GEN手法挖掘浪費
現狀把握與分析手法的運用
總價值流分析
事務流分析
產品流分析
事務流優化，進行并行生產管理
建立流程的路徑
建立關鍵流程步驟
明確部門間事務流程步驟及處理時間
識別部門間的浪費
挖掘部門間事務不暢的根本病源
杜絕處理和等待的時間浪費
識別部門內的浪費
對事務流程進行LEAN改善
如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理
Lean Before OR Lean After改善效果比較
產品流程優化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
6.5）一個流的設計理念優化產品流
從結構布局上優化，排除浪費，提升效率
流程結構布局優化
縱橫管理結構優化
單元結構的優化
自我控制結構的優化
L/T改善（one piece flow）
把握現狀設定中長期規劃管理
從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
從工程內部改善浪費，提高效率
加工方式的改善
檢查方式的改善
搬運方式的改善
停滯的消減改善
一次合格率的提升改善
從從作業上減少浪費，快速提高生產效率
經濟動作5原則分析與運用
提高效率的7大改善手法的分析與運用
JTKN人體機能法快速發現異常
KYT預防預知管理
ANTON管理快速應對異常發生
TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
自檢
互檢（CORSS）
專檢
JDK系統的運用
“四不”不良過程控制管理
從管理角度上分析浪費的改善
標準化管理
勤務體制匹配的改善
體系與制度的配合管理
案例：
CANON精益工廠的布局與投產案例分析
IMS&SMT美英合資企業改善案例分享
標桿電子廠安全生產的再現性實驗教育
五金設備企業咨詢改善案分享
精益生產管理工具的運用
Pull Systems拉式生產模式的運用管理
拉式生產模式必備的條件
推動生產模式在企業容易出現的問題
推動系統與拉動系統的區別管理
Pull Systems拉式生產模式的優勢
高效率的拉式生產模式運用
TOYOTA(豐田)雙看板拉式生產模式的運用
拉式責任區的看板管理模式
拉式按燈（ANTON）的管理模式
one piece flow均衡化生產模式的運用管理
訂單供需均衡化周度到日間的管理
訂單供需均衡化日間到時區的管理
非均衡化到均衡化的改變
均衡化+單件流的改善管理
均衡化生產如何排程管理
one piece flow一個流如何排程管理
快速換模(SMED)與節拍生產(TAKT)的分析與運用
模仿F1賽車的中專維修演練
如何區分內換模與外換模（事前）
如何區分內換模與外換模（事中）
如何區分內換模與外換模（事后）
如何快速換模
細分工序內外換模時間段
如何變內換模為外換模
如何縮短內換模時間
模具高度標準化
模具緊固方法標準化
調整夾具標準化
如何設置快速換模車
搬運操作臺的改善
使用雙提行車
縮短外換模時間
輔助生產治工具等就近依序擺放
設置治工具防呆管理
操作和維修SOP現場管理
換模時間持續改善管理
采取防錯裝置
手工作業線的自動化改善
如何將離島式生產線改為自動化生產線
生產過程IMS&SMT
『0』庫存管理概念的理解與運用
傳統的庫存管理模式
VOI庫存管理模式
VMI供應商管理庫存模式
JIT庫存管理模式
JMI聯合庫存管理模式
支持物流的管理技術
以訂單信息流為中心的管理模式
供應鏈全過程的增值服務
Perfection持續改善，盡善盡美如何運用
如何識別和挖掘企業中的浪費
巧用專業工具尋找企業中的浪費
Six Sigma&Lean Production在改善中的互補運用效果分析
“現場第一主義”與“五GEN管理”的運用
如何對現場進行有效的分析
縮短維持時間，增減改善次數
KPI績效考核
案例：
CANON工廠精益生產模式分享
TOYOTA TPS生產模式分享
東莞模具廠工業4.0分享（中德合作典范）
精益管理項目的推行與管理
項目推行管理理念
承接戰略，系統整合
高效決策，推動有力
適度前瞻，精簡可操
真誠服務，合作共贏
制訂中長期戰略規劃
簽訂保密協議及承諾書
項目需求了解
現場初步診斷
明確項目設計思路與控制模式
提供項目建議策劃草案
審議定案
簽訂合作協議
現場復診
提供詳細的實施方案策劃書
項目的推行
設立精益推行小組
明確組織職能職責
簽訂團隊公約
舉行項目啟動大會
落實宣傳方式
明確項目的推行方式
按計劃進行培訓和推行計劃的落實
全員參與的改善步驟
實施過程控制管理
項目結點保障管理
師資團隊的協同應對
企業KPI等制度的保障
精益管理系統的綜合運用
建立信息反饋路徑和窗口
團隊項目管理文化形成的持續管理
項目總結與審核管理
提供項目終結后的建議書
后期的跟蹤與回訪管理
案例：以上提供實際咨詢案例說明
演練：PDCA持續改善現場分組演練
現場指導與疑難解答
課程標簽：生產管理、精益生產
