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所屬領域
質量管理 > 質量控制
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適合行業
電力能源行業 生產制造行業 汽車服務行業 建筑地產行業 其他
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課程背景
80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷,質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
DFMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案進行評審(其中包括對經驗教訓的分析總結),進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來,并使之規范化和文件化。
根據最新版AIAG-VDA FMEA要求,系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法,幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更,透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防,解決產品設計和過程設計可能出現的問題。
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課程目標
使學員能熟練掌握FMEA,并能合理地運用在產品設計中的風險分析及確定改進措施;熟練掌握FMEA分析的邏輯關系,將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合,確保在設計中對風險點進行有效地管控。
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課程時長
兩天
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適合對象
技術部門、設計部門、工藝部門、制造部門和質量部門的管理層及工程師。
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課程大綱
1 DFMEA的實施
步驟–1
結構分析:范圍定義 目標
定義范圍的資源
定義范圍的原則
步驟–2
結構分析 目標
系統、子系統、部件和零件的關系
定義客戶
方塊圖
結構樹
將結構樹鏈接到FMEA工作表格
分組練習一
步驟–3
功能分析 目標
系統元素/項功能要求
功能描述
接口
要求
參數圖(P圖)
功能關系可視化:從OEM分解至Tier-1直到Tier-n
將功能分析鏈接到FMEA工作表格
分組練習二
步驟–4
失效分析 目標
失效的種類
失效鏈
將失效分析連接到FMEA工作表格
失效后果、失效模式、失效原因
步驟–5
風險分析 現行預防控制、現行探測控制
設計理解路線圖、設計控制結構樹
嚴重度、發生度、探測度
行動優先級
SOD組合結構
步驟–6
優化改進 目標
優先順序
措施狀態
FMEA成果文件
步驟–7
文檔化 結果文檔化
課程標簽:質量管理,質量控制