王朋舉
課程
精益生產培訓課程大綱
2020-01-02 更新 451次瀏覽
第一單元精益生產基礎篇
企業自評表
企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：
降低成本
提高生產效率
精益生產起源
豐田生產方式起源
精益生產系統起源
豐田生產方式與精益生產系統
精益思想
成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動作到處都存在浪費現象
豐田生產方式的特征——消除浪費
①工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費等待的浪費搬運的浪費加工的浪費
庫存的浪費動作的浪費生產不良品的浪費
②浪費的源頭
制造過剩的浪費人員過多的浪費
精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化
①自働化②準時化③豐田屋
案例研究
模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結）
第二單元精益生產工具篇
工具一：5S——現場改善基礎
①5S真經②5S應用③工作場地有序安排（錄像）
工具二：目視化管理（Visual Management）
①周期性信息展示②3M的實時監控
③基于“三現主義”的異常管理④目視化管理（錄像）
工具三：問題解決
①5Why②PDCA循環③快速響應異常管理六要素
工具四：全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的②五大對策和八大策略
③自主維護保養的七個層次④TPM實施的十大步驟
工具五：標準化作業
①準作業條件②標準作業三要素（TT,WS,SWIP）
工具六：現場改善－Kaizen
①改善步驟②改善ECRS手法③改善突破法—現場改善的利器（錄像）
工具七：防錯（Pokayoke）
①追求零缺陷②品質三不政策③自働化三原則
工具八：看板（Kanban）
①看板的種類與工作原理②看板的實施前提③看板六原則
工具九：快速換模（SMED原理）
①明確劃分內外部因素②將內部因素轉化成外部因素
③理順留下的內部因素④理順所有外部因素
⑤使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥進行平行作業⑦去除調整/校準過程
工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
①確定產品系列②現狀圖繪制
③未來狀態圖繪制④計劃與實施
案例研究
模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結）
第三單元精益生產總結篇
精益改善失敗原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實施績效指標
精益企業4項基本標準
精益企業5項基本特征
案例研究
模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結）
精益工具一：5S－工作場地有序安排
第一部分5S基礎篇
一、現場5S改善科學推行
二、現場管理與市場意識
三、5S推行關系與成效
四、5S活動原則與誤區
五、生產經理心智修煉
六、建立最優素質模型
七、專業能力與管理提升
八、5S管理技巧分享
第二部分5S推進篇
一、整理推進快刀斬亂麻
二、倡導提領法則
三、整理不良的對策與分析
四、整頓的推進重點
五、目視化定置管理
六、動作經濟原則
七、徹底杜絕污染源
八、點檢與點檢通道優化
九、清潔的最有效推進
十、制度與標準化模型建立
十一、修養的推進重點
十二、標桿推進
十三、團隊作戰
十四、責任重于泰山
十五、常見不安全現狀與行為分析
第三部分5S方法篇
一、現場可視化管理要點
二、3級標準管理方法
三、可視化的合理分類
四、顏色管理與視覺原理
五、企業文化與基礎設施
六、看板管理三大要素
七、識別管理大全
八、識別與形跡管理
第四部分5S督導篇
一、建立5S推行組織
二、擬定推進方針和目標
三、擬定計劃和實施方法
四、5S推行過程
五、樣板區的選擇與總結推廣
六、5S績效考核
七、確定評比方法
八、5S糾正與預防
第五部分持續改進篇
一、5S推進中易存在問題
二、問題意識與五現手法
三、PDCA與SDCA遞進
四、改善與創新
五、日常管理與改善
六、激發創新思維
七、標準化
八、防錯法
九、提案改善活動
第六部分5S延伸篇
一、5S與制造業精益生產LP模式
二、5S與設備維護管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會議5S
六、5S問與答
課程標簽：生產管理,精益生產
