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自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO／TS16949：2002汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-2熱潮。眾所周知，TS16949:2009的五大工具類課程，即APQP產品質量先期策劃和控制計劃（第二版）、PPAP生產件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四版）、SPC統計過程控制（第二版）、MSA測量系統分析（第四版）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業質量管理先進經驗，促進和提高中國汽車行業整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，我司特推出新版核心工具培訓課程，全部課程由TS資深審核員擔任主講，將結合深入淺出的案例闡述工具類課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題

◆通過學習五大核心工具，掌握新產品開發策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現有測量系統與提升產品數據質量、能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。； ◆掌握五大核心工具專業知識，在公司內部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶驗廠的要求； ◆通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經驗分享，預防產品不良發生、提高現有過程能力與品質管理水準，從而提升企業現有經營管理績效。

三天

企業總經理、副總經理、生產經理、質量經理、質量工程師、IT經理、研發部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。

第一部分AQPQ-產品質量先期策劃和控制計劃

一、前言

1、TS16949質量體系文件結構

2、APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖

二、與APQP由關的術語和定義

1、產品質量管理的三個階段

2、“APQP”的概念

3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程

5、質量功能展開--QFD

6、防錯

7、產品質量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）

三、第一階段計劃和確定階段

1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入）

2、業務計劃／營銷策略

3、產品設計開發可行性評估

4、APQP開發進度計劃

5、初始材料清單

6、初始過程流程圖

7、產品和過程特殊特性的初始清單

8、案例分析：汽車前照燈開發案例分析

四、第二階段---產品設計和開發

1、框圖（系統/產品）（結構/功能）

2、SFMEA和DFMEA

3、可制造性和可裝配設計

4、產品圖樣和工程規范(產品/材料)

5、設計驗證和評審

6、資源需求計劃

（材料\部件\設備＼工裝＼測量\人員）

7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告）

8、樣件CP

9、OTS樣件制作

10、樣件尺寸和性能結果

11、案例分析：汽車前照燈開發案例分析

五、第三階段----過程設計和開發

1、包裝標準/設計

2、現有產品/過程檢查

3、新材料/供方認可

4、詳細過程流程設計

5、加工現場規劃

6、特性清單/矩陣

7、PFMEA

8、試生產CP

9、作業指導書（作業＼包裝\檢查）

10、試生產計劃

11、案例分析：汽車前照燈開發案例分析

六、第四階段---產品和過程確認

1、試生產

2、包裝評價

3、試生產評價(可靠＼質量＼成本\效率目標達成)

4、正式生產CP

5、修正的作業指導書（作業＼包裝\檢查）

6、PPAP批準

7、案例分析：汽車前照燈開發案例分析

七、第五階段--反饋、評定和糾正措施

1、批量生產

2、減少變差

3、顧客滿意

4、案例分析：汽車前照燈開發案例分析

八、控制計劃CP

1、案例分析：

第二部分FMEA-潛在失效模式和影響分析

一、FMEA的基礎知識

1、FMEA的起源和歷史

2、為什么要推行FMEA？

3、FMEA的相關術語和定義

4、FMEA的特點

5、FMEA的種類

6、FMEA的因果模式

7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

8、FMEA與控制計劃

9、FMEA與特殊特性的關系

10、PFMEA、質量記錄、控制計劃之間關系

二、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析

1、DFMEA--顧客的定義

2、DFMEA-開展/更新的時機

3、DFMEA的輸入

4、DFMEA作業流程

5、框圖/環境極限條件

6、功能樹和故障樹

7、潛在失效模式

8、潛在失效后果

9、嚴重度、發生率、探測率

10、風險順序數(RPN)

11、案例分析：汽車車門DFMEA分析

四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析

1、PFMEA概述

2、PFMEA的準備工作

3、過程的功能與要求

4、潛在的失效模式和潛在的失效后果

5、嚴重度S----后果嚴重性評估

6、失效模式重要性等級

7、潛在的失效原因/機理

8、發生率----失效模式可能出現的評估

9、現行過程控制

10、風險順序數(RPN)

11、案例分析：汽車車門PFMEA分析

第三部分SPC統計過程分析

一、SPC的基礎知識

1、SPC興起的背景

2、什么是SPC—統計過程分析

3、過程控制模型

4、SPC的功能和作用

二、控制圖原理

1、控制圖的原理---質量的統計觀點

2、過程波動

3、普通原因和特殊原因

4、正態分布

5、何謂管制圖?

6、判異準則

三、統計學基本概念

1、什么是統計學（Statistics)?

2、SPC研究的對象-----特殊特性

3、數據的類型

4、SPC術語

四、過程能力分析

1、正態分布下---關注兩種標準差

2、過程能力--Z

3、制程準確度—Ca

4、制程精密度—Cp

5、Cpk—穩定過程能力指數

6、Ppk—初始過程能力指數

7、案例分析

五、計量值控制圖

1、XBar-R圖（均值和極差圖）

2、案例分析：

第四部分MSA-測量系統分析

一、MSA術語和基礎知識

1、測量、量具

2、數據的類型

3、分辨力、可讀性、分辨率

4、分級數ndc

5、什么是測量系統

6、測量過程

7、測量誤差

8、變差

9、測量誤差來源---4M1E

10、理想的測量系統

二、測量系統分析準備

1、開展“MSA”測量系統分析的時機

2、開展“MSA”測量系統分析的前提

3、測量系統研究的準備

三、測量系統的統計特性

1、測量系統的準確度和精密度

2、偏倚

3、線性

4、穩定性

9、嚴重度、發生率、探測率

10、風險順序數(RPN)

11、案例分析

四、計量型重復性和再現性分析

1、GR&R概述

2、重復性

3、再現性

4、Gage R&R判斷原則

5、案例分析

第五部分PPAP—生產件批準程序

一、PPAP概述

1、什么是PPAP

2、為什么要推行PPAP？

3、PPAP的目的

4、PPAP的適用性

5、PPAP提交的時機

6、PPAP的過程要求----有效的生產

7、生產件批準程序（PPAP）流程圖

二、與PPAP有關的術語和定義

三、PPAP要求提交的內容

1、設計記錄

2、工程變更文件

3、工程批準

4、設計FMEA

5、過程流程圖

6、過程FMEA

7、控制計劃

8、測量系統分析研究

9、尺寸報告

10、材料和性能測試結果及紀錄

11、初始過程能力研究

12、有資格的實驗室文件

13、外觀批準報告

14、生產樣件

15、標準樣件

16、檢查輔具

17、顧客特殊要求

18、(PSW)零件提交保證書

19、案例分析

四、PPAP實施的時機和范圍

五、PPAP提交的要求

六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求

課程標簽：生產管理,精益生產