王朋舉
課程
TS16949 五大工具培訓課程大綱
2020-01-02 更新 550次瀏覽
第一部分 AQPQ-產品質量先期策劃和控制計劃
一、前 言
1、TS16949質量體系文件結構
2、APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
二、與APQP由關的術語和定義
1、產品質量管理的三個階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質量功能展開--QFD
6、防錯
7、產品質量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）
三、第一階段 計劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入）
2、業務計劃／營銷策略
3、產品設計開發可行性評估
4、APQP開發進度計劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產品和過程特殊特性的初始清單
8、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
四、 第二階段---產品設計和開發
1、框圖（系統/產品）（結構/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設計
4、產品圖樣和工程規范(產品/材料)
5、設計驗證和評審
6、資源需求計劃
（材料\部件\設備＼工裝＼測量\人員）
7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結果
11、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
五、第三階段----過程設計和開發
1、包裝標準/設計
2、現有產品/過程檢查
3、新材料/供方認可
4、詳細過程流程設計
5、加工現場規劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產CP
9、作業指導書（作業＼包裝\檢查）
10、試生產計劃
11、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
六、第四階段--- 產品和過程確認
1、試生產
2、包裝評價
3、試生產評價(可靠＼質量＼成本\效率目標達成)
4、正式生產CP
5、修正的作業指導書（作業＼包裝\檢查）
6、PPAP批準
7、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施
1、批量生產
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車前照燈開發案例分析
八、控制計劃CP
1、案例分析：
第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
一、FMEA的基礎知識
1、FMEA 的起源和歷史
2、為什么要推行FMEA？
3、FMEA的相關術語和定義
4、FMEA 的特點
5、FMEA的種類
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA與控制計劃
9、FMEA與特殊特性的關系
10、PFMEA、質量記錄、控制計劃之間關系
二、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析
1、DFMEA--顧客的定義
2、DFMEA- 開展/更新的時機
3、DFMEA的輸入
4、DFMEA 作業流程
5、框圖/環境極限條件
6、功能樹和故障樹
7、潛在失效模式
8、潛在失效后果
9、嚴重度、發生率、探測率
10、風險順序數(RPN)
11、案例分析：汽車車門DFMEA分析
四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析
1、PFMEA概述
2、PFMEA的準備工作
3、過程的功能與要求
4、潛在的失效模式和潛在的失效后果
5、嚴重度S----后果嚴重性評估
6、失效模式重要性等級
7、潛在的失效原因/機理
8、發生率----失效模式可能出現的評估
9、現行過程控制
10、風險順序數(RPN)
11、案例分析：汽車車門PFMEA分析
第三部分 SPC統計過程分析
一、SPC的基礎知識
1、SPC興起的背景
2、什么是SPC— 統計過程分析
3、過程控制模型
4、SPC的功能和作用
二、控制圖原理
1、控制圖的原理---質量的統計觀點
2、過程波動
3、普通原因和特殊原因
4、正態分布
5、何謂管制圖 ?
6、判異準則
三、統計學基本概念
1、什么是統計學（Statistics)?
2、SPC研究的對象-----特殊特性
3、數據的類型
4、SPC術語
四、過程能力分析
1、正態分布下---關注兩種標準差
2、過程能力--Z
3、制程準確度—Ca
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—穩定過程能力指數
6、Ppk—初始過程能力指數
7、案例分析
五、計量值控制圖
1、XBar-R圖 （均值和極差圖）
2、案例分析：
第四部分 MSA-測量系統分析
一、MSA術語和基礎知識
1、測量、量具
2、數據的類型
3、分辨力、可讀性、分辨率
4、分級數ndc
5、什么是測量系統
6、測量過程
7、測量誤差
8、變差
9、測量誤差來源---4M1E
10、理想的測量系統
二、測量系統分析準備
1、開展“MSA”測量系統分析的時機
2、開展“MSA”測量系統分析的前提
3、測量系統研究的準備
三、測量系統的統計特性
1、測量系統的準確度和精密度
2、偏倚
3、線性
4、穩定性
9、嚴重度、發生率、探測率
10、風險順序數(RPN)
11、案例分析
四、計量型重復性和再現性分析
1、GR&R 概述
2、重復性
3、再現性
4、Gage R&R 判斷原則
5、案例分析
第五部分 PPAP—生產件批準程序
一、PPAP概述
1、什么是PPAP
2、為什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的適用性
5、PPAP提交的時機
6、PPAP的過程要求----有效的生產
7、生產件批準程序（PPAP）流程圖
二、與PPAP有關的術語和定義
三、PPAP要求提交的內容
1、設計記錄
2、工程變更文件
3、工程批準
4、設計FMEA
5、過程流程圖
6、過程FMEA
7、控制計劃
8、測量系統分析研究
9、尺寸報告
10、材料和性能測試結果及紀錄
11、初始過程能力研究
12、有資格的實驗室文件
13、外觀批準報告
14、生產樣件
15、標準樣件
16、檢查輔具
17、顧客特殊要求
18、(PSW)零件提交保證書
19、案例分析
四、PPAP實施的時機和范圍
五、PPAP提交的要求
六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
課程標簽：生產管理,精益生產
