王仕斌
課程
TOC生產管理基本課程培訓大綱
2019-09-11 更新 940次瀏覽
課程要點
什么是真正有效率的運作？
怎樣提升生產線整體運作效果？
傳統管理的“金科玉律”導致錯誤的決定和沒有效益的行為，如何突破？
工廠想大幅度改善運作，但又缺乏資金來推行JIT或TQM,TOC能否提供一個有效而經濟的方法？
各部門似乎都十分忙碌、十分努力，但企業還是賺不了多少錢，為什么？
生產計劃，包括通過計算機進行的生產排程，為何總是無法貫徹執行，總是“前松后緊”？臨近交貨期，為什么總是無可避免地要花大量人力物力加班趕工？
每個員工都渴望企業各部門之間能高度協作，有團隊精神，但為什么總是辦不到？難處到底在那里？TOC對此可提供怎樣的答案？
怎樣看待工廠的產能？有人說產能愈多愈好，因為有多一些空間可供利用；有人卻認為用不著的產能就是浪費，應及早除掉，以節省成本。到底何去何從？
訂單不足，開工不足，產能過剩，裁員是否唯一選擇？
物料已經盡早發放到生產線上去，為什么出貨仍然是那么遲？介紹Drum-Buffer-Rope(鼓-緩沖-繩子)——一個十分著名的、比JIT更優勝的TOC生產排程方法。
怎樣有效地防范一些無法預料的突發事件，保障生產進度不受影響？介紹Buffer Management(緩沖管理)——一個十分著名的TOC運作監測機制。
各部門紛紛向上級要求增加人手﹑設備和投資,但資源有限，如何取舍？企業投了很多錢開展各種改善活動，為何效益卻難以提升？
怎樣在生產進度出現問題之前發出預警，而不是在事后才發覺，匆忙地拼命補救，大費人力物力，大傷客戶的信心？
怎樣才能更好地衡量個人、部門及全廠績效？介紹TOC的績效衡量標準。
非生產性部門(如維修部、計算機部等)怎樣才能在企業中發揮最佳職能？
生產部與營銷部常常各自為陣，互相指責。如何讓這兩大部門真誠合作，攜手為企業爭取更多有利可圖的訂單?
附件：
1．學員評價摘錄
2．授課具體內容
3.關于TOC培訓的問題解答
附一學員評語節錄
“課程令我得到管理上更高層次知識”。“導師講解得很好”。
——恒信實業總經理陳禮賢先生
“我認為TOC提供了企業管理很好的方法，對今后的工作將提供很大的幫助，收獲很大”
——北汽福田車輛股份有限公司生產部總監李洪俊
“通過兩天的上課，受益匪淺。關鍵在于更新了觀念，掌握TOC的基本方法，了解TOC的思維方法和有效手段，這無疑對今后的工作帶來很大幫助”
——中國華晶電子集團公司IC封裝廠廠長張小鍵先生
“參加TOC的培訓提高了對企業管理的認識，參加了培訓可以改變企業管理的固定模式，得益之處很多，但最主要的是重新考慮企業的有效產出”
——徐州百寧檸檬酸有限公司董事長張良先生
“確實提高了對生產管理的認識，拓寬了思維，對效率、生產的批量有了一個全新認識，對我們的生產管理，無論是觀念、方法都受益匪淺”
——山西平遙減速器廠生產部副經理李金午先生
“值得我司推介給管理層人員認識，由認同到實踐，提升公司競爭能力”。
——鑫興表殼制品廠董事總經理羅盛堅先生
“利用TOC我們可以找出生產上的瓶頸并用DBR（鼓-緩沖-繩子）的方法去消除瓶頸”。
——維他奶國際集團有限公司高級經理Eric Yu先生
“直指企業的核心——生產力問題，提出一個解放生產力的理論。我相信對所有希望以最小的投資換取最大得益的企業管理者來說，這是個‘金萍果’”。
“對于一些‘夕陽工業’，通過TOC，或者可以延長其生命，能在管理質素及有效產出方面來擊敗東南亞對手，所以是一種可以試用的‘偉哥’”。
——集誠實業有限公司董事總經理沈秉禾先生
“絕對有用，相當有新意。應普及至中小型公司之中層領導層”。
——豐利洋行總經理潘浩勛先生
“可以改善生產所遇的問題”。“我最喜歡課程中的計算機仿真練習”。
——菲力普中國香港公司高級工程師江國強先生
“課程提高了我對企業管理的認識”。“我最喜歡課程中的計算機仿真練習”。
——MAPICS中國公司(上海美資)業務經理張德政先生
“管理難題令我手忙腳亂、不知所措時，我會運用TOC，課程使我懂得管理的新思路”。
——蘭光科技(深圳純國內資本企業)副廠長張之亮先生
“我會推薦朋友參加課程”。
——寧利電子(福建廈門)生產部經理全明哲先生
“最有價值是在課程的練習中發現原來我一直對資源應如何管理是模糊的，TOC建立了新的思路”。
——奧科電子(深圳臺資)董事長于輝先生
“我原以為自己管理了18年大型工廠，很成功，但與TOC相比，差距還很大”。
——威仕風制衣(深圳)經理徐忠勇先生
“得益很大，了解到有些問題不是靠增加設備投資和人力就可以解決的”。
——美馳車橋(江蘇美資)操作經理羋榮軍先生
“TOC對提高中國人的管理能力有震撼性的幫助，應在全國各重要城市推廣，這樣能開拓國人的就業機會，及培訓出更多有用的管理人才”。
——安費諾電子廠(深圳美資)計劃經理方喜麗女士
“這是一種嶄新的思維方式，能在千頭萬緒中找出問題核心之所在，可給公司決策以可靠的依據，并帶來可觀的效益”。
——佳運表業制品廠(深圳)品質經理李新炎先生
“給我在工作上很大幫助。掌握TOC，生產時間將縮短、產量及品質提高、出貨期準”。
——雅圖仕印刷廠(鶴山)高效專員梁儉業先生
“是管理思維上的大突破，現在我才知道許多固有的管理法則是大有問題的，非盡快取代不可”。“公司運作上的得益會非常大，直接惠及盈利，十分實在。課程絕對物超所值”。
——開源發展有限公司董事總經理David Chan先生
附二授課內容提要
一、TOC制約法的背景和國際趨勢
---TOC基本原則和方法
二、生產管理困難的內在根源（現象背后的本質）
---生產計劃的方法（DBR）
---計劃執行的工具（緩沖管理）
---企業存在的問題及其原因與后果
---迫切解決問題的必要性（分析對效益的影響）
三、電腦模擬理想工廠的運作
---批量問題
---固定批量下的電腦模擬
---設備的運行效率問題
---追求高效率下的電腦模擬
四、制造業的核心問題
---成本世界和有效產出世界的方法
---生產線的整體運作體系
---傳統的“金科玉律”與企業效能的矛盾
---全新的團隊作業精神
---準時完工與庫存、產能過剩與裁員
---資源整合與資金矛盾
---浪費的含義
---生產預警機制
五、TOC基本概念和績效衡量指標
---制約法的概念和分類
---制約法管理的深度接觸
---制約法管理的哲學矛盾
六、TOC五步法
七、產品組合決策方法
---P&Q練習
---采用第一步進行電腦模擬
八、制定計劃－鼓·緩沖·繩子（DBR）計劃原理和方法
九、執行計劃－緩沖管理
十、統計波動對產出的影響
---骰子游戲
---TOC運作監測機制
十一、案例和總結
十二、《目標》電影賞析
附三關于TOC培訓的問題解答
問題一：我不懂電腦，課程我可以應付得來嗎？
答：不用擔心，TOC課程是高德拉特博士精心設計的，容易懂，課程不是考大家的學識和文化水平，其實，TOC的理論本身也絕不復雜，是“簡單而有效的常識管理”。
課程用的電腦模擬器，是很容易操作、很有趣和生動的學習工具，就算不懂電腦，也可很快掌握，模擬器不是要考大家的電腦知識，亦不是要考學員的反應速度，所以，不用擔心，您一定應付得來，很多年紀很大的老板亦參加課程，這就是一個證明。
問題二：我們的業務不是生產制造，TOC對我們還適用嗎？
答：高德拉特博士的名著《目標》講的是工廠，于是有些朋友就以為TOC只適用于制造業，這是一個錯覺。其實，TOC概念的應用范圍極廣泛，可用于任何企業，或甚至個人。
有趣的是，世界各地不少非制造業的機構亦派人參加TOC生產管理課程，例如電訊業、船運業、保險界、航空公司等等，包羅萬有，因為他們認識到，TOC幷不是制造業才有需要掌握。
TOC首先可以應用到生產管理，如DBR（計劃與控制系統）的排程方法。TOC也應用到分銷、供應鏈、項目管理等其他領域，且獲得很好的成效。因為大多數人普遍存在有拒絕改變的心態，所以任何的改變必然會觸及當事人的心理反應。TOC也因此發展出一套管理技術來“針對抵制改進情緒的6層次剝離法”。這些管理技術可用于化解日常的沖突、授權、團隊建設、構建良好的方案以消除負面效應等。不僅如此，目前TOC還推廣至教育界，幾所美國著名的學府還引進成為MBA課程。
問題三：企業要具備什么條件才（企業現在的規模、行業等）可以實行TOC？
答：企業要成功推行TOC，唯一的條件是最高領導層的決心。
企業的大小不是問題，小至十幾個人的家庭式公司，大至跨國企業如福特汽車、Intel、波音飛機，都有TOC的成功案例。
行業不是問題，TOC不局限于某些類型，或所謂新興、高科技行業。不少傳統行業、百年老店亦借助TOC來面對改革，應付時代的挑戰。目前已應用TOC的產業包括航天工業、汽車制造、半導體、鋼鐵、紡織、電子、機械五金、食品等行業。TOC也可應用于學校、醫院、財團法人、政府機構等。美國三大汽車廠還在QS9000中將TOC列為持續改善的一種方法。福特公司就是成功應用TOC的一個案例。TOC也可用于個人決策與人生規劃上。TOC在全球已有多行業成功的案例。在每年的TOC研討會中發表應用成功發展的案例，如Harris半導體就將其應用的實例寫成專著發表。
問題四：我們公司的產品很復雜，TOC適用嗎？
答：沒問題，就算精細如電腦芯片，龐大如噴氣飛機引擎，ＴＯＣ都能用上，簡單的當然更沒有問題。
問題五：很多企業都在進行TQM（全面質量管理）或ISO9000國際質量認證，如果又搞ＴＯＣ，有沖突嗎？
答：沒有沖突。TQM、ISO9000都是為了改善質量，而TOC亦對產品質量有兩大貢獻：1.TOC讓企業運作的流程暢順，免卻了延誤、混亂和催逼的壓力，品質自然提高。二、2.TOC協助企業選擇在什么環節先提高品質，才可令企業的營利取得最快和最大的改善。
課程標簽：生產管理、安全管理
