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生產管理 > 精益生產

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經過30多年的改革，中國成為世界的焦點。經濟發展，世界看中國；規模制造，世界看中國，甚至“made in china”成為熱詞。 一方面，“中國制造”隨著全球性經濟下行、我國勞動力成本上升、原材料成本上升、市場競爭加劇、產能過剩……從而導致企業利潤下降、甚至虧損。面對這血肉橫飛、刺刀見紅的現實，企業要如何生存、發展、盈利？人力成本上升，國家政策使然，企業無可賴何；材料成本上升，行情如此，企業無可賴何--那么就只能在效率、品質上找出路、找飯吃了。 另一方面，隨著現代社會消費觀念的改變，個性化需求增加，那么多品種、小批量、短交期的訂單也就隨著涌現。然而這種品種、小批量、短交期的訂單用傳統的大批量、規模性生產模式滿足不了市場需求，效益上也得不償失。 基于以上兩方面，精益生產也就使得眾企業“眾星捧月”。 然而，很多企業“病急亂投醫”、“照搬照抄”、“形而上學”，將好好的一個“精益生產”弄得個四不像，甚至還不如以前的的模式。有鑒如此，本課程從“精益生產”的思維和理念入手，冀希給企業帶來實質性的幫助。

本課程是肖文講師以多年日資企業、民營企業工作的切身經驗；經過21年的現場實戰，不斷學習、不斷總結、不斷改善、再實戰，而形成的實戰、適用的精益生產的核心思維。全面而系統地將理論與實戰結合起來，針對不同企業的實際管理水平不同，追根索源、從本質問題處罰，將教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握精益生產的核心知識和系統控制管理技術的技巧。具體掌握的知識點： 1.完整、科學、適用系統管理理念--讓學員了解現代先進的LP精益生產管理理念與運作模式 2.掌握精益生產五大系統的同步管理模式--讓學員掌握精益生產核心思想 3.課程設計具有專業性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理--讓學員從實戰、細節上真正掌握精益生產

兩天

生產型企業的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業管理部經理等相關人士

第一章精益生產整體介紹

1.精益生產概念及發展

2.精益生產的誤區

3.精益生產的核心思想

4.精益生產的優點

第二章精益生產推行步驟

1.如何客觀評價目前生產模式水平

1）IE工程水平：工藝流程、工藝規范、工藝創新

2）TPM管理水平：設備維護、設備匹配性、治工具運用與創新

3）TQM管理水平：品質實績、品質節點、品質過程管控

4）生產管理水平：員工技能、輔助管理、調度

2.如何推動全員啟動并參與精益生產

1）如何發動鼓勵

2）如何宣傳

3）如何制度化

4）如何激勵

3.如何找出目前生產模式的問題

1）運用影響生產效率的要素找問題

2）運用影響品質的要素找問題

3）運用快速應對的要素找問題

4）運用協調、協作的要素找問題

4.如何分析目前生產模式的問題

1）運用IE七大手法分析

2）運用浪費原則分析

3）運用精細化管理原則分析

5.如何對策目前生產管理的問題

6.如何將目前生產模式問題點分類

1）共性無需驗證問題

2）共性需要驗證問題

3）個性無需驗證問題

4）個性需要驗證問題

7.無需驗證問題快速整體推行

8.需要驗證問題如何建立“精益生產試驗田”

1）實驗驗證項目

2）實驗驗證計劃

9.橫向部門如何支援“精益生產試驗田”

1）流程支持

2）建議支持

3）協調支持

10.如何將改善對策在“精益生產試驗田”扎扎實實的落實執行

1）技能、思維、觀念培訓

2）團隊氛圍、文化建立

3）制度建立

11.如何建立保證“精益生產試驗田”的成功的制度及機制

1）制度及機制的出發點---激勵而不是打擊

2）抓住要點、重點

3）兌現

12.如何評價“精益生產試驗田”效果

1）提升效果（有效工時對比）

2）去除特殊因素后的效果

3）效果是短期還是長期

13.如何總結“精益生產試驗田”經驗

1）客觀性

2）全面性

3）準確性

4）可執行性

14.如何規模推廣精益生產

15.如何做到精益生產持續改進

第三章精益生產管理系統實戰運用--IE工業工程，快速提高生產力

1.工序分析

1）工序如何拆分及合理性

2）工序先后順序及合理性

3）詳細、文盲識別SOP

2.線體平衡分析

1）線體平衡率狀況

2）原因分析

3.減少各種浪費提升效率

1）工藝設置減少流程浪費

2）工藝設置減少物流搬運浪費

3）工藝設置減少空間浪費

4.經濟動作分析改善五原則

1）不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩定性

2）不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

3）不插秧：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效

4）三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

5）指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

5.提高作業效率的9大手法運用案例解析

1）防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現

2）動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干

3）流程法：研究事務流和產品流之間的障礙，藉以發掘出可以改善的地方

4）五五法：借著質問的技巧來發掘自我或部下的改善的構想

5）人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方

6）雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可以改善的地方

7）抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

8）JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發現異常，滅絕問題于萌芽狀態

9）YOBOU法：是不接收不良、不設計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

第四章精益生產管理實戰運用--TPM全面設備管理，提升機械化程度

1.SAP system系統信息化集成分析管理

2.設備（含治工具）工藝匹配性評估及導入

1）工序工藝評估是否適合導入自動化、半自動化（含治工具）

2）是否有相應的自動化、半自動化設備（含治工具）

3）能否定制或自行制作自動化、半自動化設備（含治工具）

3.可靠性與使用費用的分析

1）可靠性驗證

2）使用費用分析

3）成本回收分析

4.建立保全方針、保全目標、保全措施和追蹤管理

1）制度化

2）表格化

3）設備分類ABCD并制定保全點檢周期

4）建立“病歷表”

5.對設備故障進行分析的一般步驟管理

1）定期定量區分管理

2）PQCDS影響面分析管理

3）對設備實施4級分級戰略管理

4）對設備進行重要程度的區分管理

5）對故障分3等級管理

6）對故障模式進行FMEA分析

6.進行評估和選擇檢修方式

1）對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定

2）編制預防性維護大綱

A.收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關資料

B.建立設備維護保全基準

C.編寫設備維護維修的要領和操作標準書

D.建立點檢卡

E.制訂保全計劃

F.實施與驗證

3）日常維修保養的實施

A.故障管理流程

B.故障管理記錄表

C.故障管理系統的登錄管理

D.故障管理系統的6大模塊推移管理

E.故障報告過程、內容及時限的管理

F.班組報告書的設計及9點重要內容管理

G.技術員對故障情況的簡報

H.技術員對故障原因的初步診斷報告

I.技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議

J.技術員對故障現象和暫定對策的的分析與對策

K.技術員對故障要因五五法分析管理

L.技術員對根本原因的挖掘及提出恒久對策

M.技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現

N.班組防止故障再發的流程設計管理

O.部門對設備管理的月度綜合報告

4）定期維護保養的實施

A.維護保養管理System

B.定期定量維護保養

C.“PQCDS”重點維護保養

D.“ABCD”重要程度維護保養

E.根據重要程度，按不同的方法進行保養

F.按維護步驟進行定期定量維護保養

a)確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制

b)各種點檢內容的責權利區分管理

c)N-1&N+1&N+2定期定量管理

d)日別計劃與實績的控制管理

e)確定ABCA耗品交換與庫存管理標準

f)重要部品壽命LMS管理系統的運用

g)使用量計劃與實績控制案例

h)庫存運用系統的顯示管理

i)耗品使用成本的控制管理

第五章精益生產實戰運用--精益現場管理推行，10S提升人員素質

1.扎扎實實行動，不停留在嘴上，從機制做起，從自我做起，從身邊做起，從小事做起，杜絕浪費

2.從真正本質上學習、理解10S，扎扎實實貫徹執行落實

1）整理--區分要和不要的--不要的浪費空間、增加管理工作、增加查詢工作

2）清掃--掃除垃圾/去除灰塵/排除異常--減少安全隱患、生產順暢、更容易識別異常

3）整頓--三定（人、事、物定量、定位）+縱橫標準化管理--方便拿取、節約時間、提高效率

4）清潔--保持和監控過程管理--保持一致性、一貫性，生產效率、品質連續

5）安全--安全才是企業長久生存之道--人身不安全，一生盡毀；企業不安全，血本無歸

6）節約--建立在現有的基礎上逐步減少的意識--賺一分錢不算賺，節約一分才算賺

7）服務--服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念--服務意識讓心態平和、團隊凝聚力加強

8）堅持--持有“三心”才可維持長久管理--讓之前的進步、成績可以持續，企業可以持續

9）效率--精簡業務，提高效率，降低成本--無效率就無利潤，企業無以為續，個人利益無法保障

10）素養--系統培訓，遵守規定照做，養成團隊協同作戰的意識習慣

3.精益生產必備的現場管理---10S落實的保障、能量最大化、效率最大化

1）人的管理

A.關心人的情緒

B.了解人的動向

C.了解人的訴求

D.維護人的利益

2）事的管理

A.標準明確

B.口服心服

C.可考核性

D.2/8原則

E.優先原則

3）物的管理

A.物料管理

B.產品管理

C.設備管理

D.工具管理

E.環境管理

4）流程方法管理

A.邏輯關系正確性

B.簡易性

C.可操作性

D.可監督性

E.可持續性

F.師徒關系

第六章精益管理系統實戰運用--TQM全面品質管理

1.品質標準管理---精益生產的重要參數

精益生產的線體、設備、人員技能不能滿足產品要求，那么精益生產是空中樓閣

1）標準明確、量化

2）標準培訓，人盡皆知

3）標準合理

4）標準可執行性

2.制程品質管理---直通率是生產連續、順暢的保證，精益生產效果擴大化

精益生產過程中直通率低、一致性不好，那么精益生產空有其表無實際效率

1）規范性監督

2）技能監督

3）品質提醒

4）品質預警

5）品質反饋

6）異常解決跟進

3.品質預防---精益生產有用功最大轉化

無品質預防出現批量或重大品質問題，那么精益生產有用功為“0”

1）研發品質控制

2）試產品質控制

3）產前準備控制

4）首件控制

4.如何落實“4檢”+“4不”的過程控制管理

1）自檢、互檢、專檢、自動檢

2）不設計、不接收、不制造、不流出

5.解決問題的常用工具

1）如何建立CFT跨部門快速響應機制管理

2）6M1E分析檢查結果

3）魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用

4）五原則SHEET分析法解決流出源和發生源問題

5）Cell改善解決流出根源問題

6）運用9D立項改善問題

第七章精益生產具體模式講解--U型模式

1.U型模式介紹

2.U型模式特點

3.U型模式適合產品

4.產品類型分析

5.注意事項及要點

第八章精益生產具體模式講解--CELL模式

1.CELL型模式介紹

2.CELL型模式特點

3.CELL型模式適合產品

4.產品類型分析

5.注意事項及要點

第九章精益生產具體模式講解--“樹形”模式

1.“樹形”型模式介紹

2.“樹形”型模式特點

3.“樹形”型模式適合產品

4.產品類型分析

5.注意事項及要點

第十章精益改善的評估和衡量

1.達級評估概述

1）精益生產的指導性綱領

2）SPS體系文件中的各項評估條款

3）推進效果

4）衡量指標完成情況

5）實事求是

2.評估工作標準化管理

1）評估條款

A.等級評估得分四大要素組成

B.建立基本的6大模塊評估內容

C.建立評估流程

2）評估SOP

A.完成等級評估條

B.SPS評估條款完成等級及設定內容

C.如何設計評估得分比率

3）重點工作

A.推進評估管理

B.等級結果確認的意義

4）精益行為

A.如何設定等級

B.制定SPC行為調查表和評審員個人行為調查表

C.制定企業文化考評表

D.制定組織制度考評表

E.制定員工激勵考評表

F.制定項目持續改進考評表

5）結果確認

結果確認等級

3.受審企業的準備工作

1）成立對應小組

2）受審憑據的收集與整理

3）企業內部自查

4）保密事項及相關評定工作重點的確立

課程標簽：生產管理、精益生產