夏玉臣
課程
向管理要效益 -工廠成本管理與現場改善培訓課程大綱
2019-11-26 更新 598次瀏覽
一、成本管理的概念
1.成本的定義與構成
a)直接成本
b)生產成本
c)總成本
2.成本的形成過程
a)設計
b)采購
c)生產
d)銷售
3.全面成本管理
a)生產成本管理
b)經營成本管理
4.成本控制六大方法
a)定額成本法
b)標準成本法
c)目標成本法
d)作業成本法
e)價值工程法
f)減少浪費法
※案例分享：
1、某馬達廠：從3個工場變身1個工場，產能不降反升，單件制造成本下降30%；
2、某冰箱廠：從500人日產1200臺冰箱到350人日產1600冰箱，設備投入不足5萬元，單件制造成本下降40%；
3、某手機配件公司：噴漆過程不良率從20%+到5%-，年節約金額超1000萬元人民幣；另外，減少一條噴漆生產線的投入。
※分組討論：
成本應該怎么降？降成本就要降質量？降成本就要降工資？降成本就要延長交期？降成本就要壓縮福利？
二、現場改善的概念
1.現場管理績效指標
a)質量
b)成本
c)交期
d)安全
e)士氣
2.現場管理六要素
a)人員
b)設備
c)物料
d)技術方法
e)作業環境
f)測量
3.現場改善的切入點
a)七大浪費的定義
b)七大浪費的識別
c)七大浪費的消除
三、現場改善指導原則
1.精益思想與五大原則
a)價值：總是站在客戶的立場上來理解價值
b)價值流：為客戶創造價值的各環節形成的流程
c)流動：讓價值流流動起來
d)拉動：采用拉動而非推動的模式
e)追求完美：持續改進、不斷完善
2.價值流圖分析
a)價值流
b)價值流圖
c)現狀價值流
d)未來價值流
※案例分享：1.某珠寶廠，配石部精益化改善，效率提升50%，單件人工成本節約33%；
2.某珠寶廠，新產品開發部精益化改善，效率提升80%，單件人工節約45%
3.某珠寶廠：從按工序劃分部門，變身9條連續流動的生產線，生產效率提升40%，單件人工下降28.6%，公司連續三年不提價。
四、現場改善方法與工具——活用IE工具，踐行精益生產
1.采用單件流與拉動系統
a)有條件就采用單件流，消滅WIP，縮短交期，加快資金周轉
b)沒條件的要采用拉動模式，可借助看板系統，減少WIP,縮短交期，加快周轉
2.推進簡易自動化、智能自動化
a)通過簡易自動化，讓流程流動起來，減少人工，提升效率
b)通過智能自動化，減少人工檢驗，減少不良浪費
3.追求均衡生產
a)通過均衡生產，平衡生產負荷，減少人工，提升效率
b)通過快速切換，幫助實現均衡生產
4.實施5S和目視化管理
a)通過5S的培訓與實施，改善質量，提升效率，降低成本
b)通過目視化管理的全面實施，減少判斷，減少失誤，提升效率和品質
5.開展識別和消除7大浪費的全員行動
a)通過全員培訓，讓大家理解7大浪費的定義，并有意識地去發現浪費
b)通過有組織、有目的的活動去分析浪費的原因，并加以改善
6.推廣標準化作業、自檢互檢、多能工和防錯技術的應用
a)通過標準化作業，規范作業順序、時間和在制品，減少失誤和波動，提升作業品質和作業效率
b)通過自檢互檢，實現“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，減少對品質專檢的依賴，減少返工，提升作業品質和作業效率
c)通過布局調整和多能工培訓，平衡作業員工的工作負荷，提升整體作業效率
d)通過防錯技術的應用，減少判斷和失誤，提升品質、效率和安全保障水平
7.活用ECRS，通過流程改善，提升工作效率
a)Elimination取消
b)Combination合并
c)Rearrangement重排
d)Simplification簡化
※分組討論：
各小組繼續討論，應從哪些方面和角度來考慮提高效率、降低成本，具體應該怎么做？
五、持續改進，不斷完善現場管理機制，提升效率、降低成本
1.推廣全員提案改善制度
2.加強效率、成本意識的全員培訓
3.開展問題解決法、精益管理全員培訓
4.通過精益六西格瑪專項改善，達成重大成本削減目標
※課堂練習：各小組抽簽從1、2、3、4典型流程中選取一種，分析討論可行的成本削減改善思路，形成成本削減方案。方案需說明：為了降低成本，哪些是應該做的？哪些是不應該做的？
※分組發表、教師點評、集體評分
※學習心得、感悟、收獲分享
※答疑、優勝小組表彰
課程標簽：生產管理,現場管理
