張洪濤
課程
PMC—制造業按期交付的保障體系培訓課程大綱
2019-12-04 更新 480次瀏覽
一．交付水平的衡量標準
1．
思維破冰：從華為的交付水平說起
2．
衡量交付水平的指標說明：
按期交貨率與A類客戶按期交貨率
按期交貨率設定的標準與統計方式
靜態與動態的交付周期
交付周期設定的標準與統計方式
3．
中國工廠交付管理的現狀與改善的難點
二．訂單評審管理的要點
1．
訂單評審的目的與一般流程
2．
訂單評審在工廠實施中遇到的困難
3．
訂單評審的關鍵點說明：
訂單評審兩種常見形式的選擇
新產品與老產品的界定
新產品評審兩個階段的重點區分
各部門在訂單評審過程中要回答什么問題
訂單評審的輸出重點與方式
4．
拓展：摩托羅拉自我承諾機制的啟示
三．生產計劃的制定要點
1．
思維破冰：經驗式生產計劃的困惑
2．
生產計劃的幾種常見方式
3．
制定生產計劃依據的要點說明：
客戶A/B/C分級表及編制的難點
插單的原則及操作路徑
標準工時表與幾種制訂標準工時方法的對比分析
產品的合格率表與工序能力統計表的區別與聯系
生產準備周期表及各類周期收集的方式
設備的通用性/穩定性數據的獲取與有效應用
工序流程圖中關鍵崗位技能的識別技巧
4．
銷售預測、主生產計劃與生產指令的區別與聯系
5．
拓展：精益生產的拉動式生產計劃系統
四．物料計劃的制定要點
1．
物料計劃常見的制定流程與方式
2．
制定物料計劃依據的要點說明
BOM與損耗標準的區別與聯系
物料ABC分級表與物料采購方式的選擇
庫存信息及信息準確性的保障方式
采購周期表與非常規采購的路徑
3．
案例分析：某設備廠商物料政策的制訂思路
4．
拓展：精益生產中看板式的物料計劃
五．進度與過程控制要點
1．
思維破冰：要結果PK看過程
2．
定義異常及異常反饋路徑
3．
訂單評審后生產準備過程的控制要點
工藝文件類別及跟蹤方式
來料時間表與欠料表的應用條件
物料供應黑名單與PO的在途盤點
設備/模具/治具/工具跟蹤的難點與技巧
人員供給計劃與入職信息的應用
新產品量產準備過程跟進的難點與關鍵點
4．
生產實施過程中的控制要點
急單與插單時生產計劃的調整方式
產品與工序生產計劃達成情況統計表
生產日報與現場跟催的應用條件
物料、質量、設備與人員等異常的信息路徑
物料損耗的異常與溢領流程
工程變更只變不更的原因分析
5．
出庫計劃與出庫指令的區別與聯系
6．
拓展：豐田目視化管理在過程控制中的應用
六．
削減庫存的要點
1．
分析一下：我們為什么需要庫存
2．
案例分析：豐田與戴爾庫存管理模式的對比分析
3．
思維破冰：為什么庫存削減與各部門全都相關
4．
削減庫存有方法：《深圳某日資公司削減庫存操作手冊》深度解析
呆料削減的四大要素與難點突破
ABC類物料、戰略物料、風險物料的庫存控制方式
設計與采購應用的庫存消減工具——VA
生產、倉儲、PMC與銷售共同追蹤分析成品在庫周期的方法
在制品控制的目標界定方法與管控
5．
庫存的本質、庫存削減的順序與庫存削減的七大障礙
6．
拓展：為什么說原材料成本用常規的方法無法真正削減
七．按期交付的持續改善
1．
思維破冰：富士康交期982是如何做到的
2．
公司產能規劃的要點說明
淡季與旺季的產能平衡方式
公司內、外產能的合理配置要點
公司產品規律性分析與生產方式確定
公司產品規劃會議的重點
3．
提升交付準確率的難點與出路
視頻演示：一汽集團用紙量的削減
提升交付準確率目標的制訂工具---系統圖
案例分析：某工廠影響交付的根本原因找到了嗎？
找出影響交付根本原因的四話句
開好交付異常分析會的關鍵點
4．
壓縮交付周期的難點與出路
豐田戴爾來料周期壓縮給我們的啟示
現場演示：報表流程效率提升
壓縮交付周期的工具---IE
公司組織的壓縮交付周期專案活動
5．
信息技術在提升交付水平過程中的應用
為什么不上ERP是等死，上ERP是找死
標準版與訂制版的選擇難題
系統的剛性PK人的柔性
6．
拓展：豐田提案制度在持續改善中的作用
八．總結
1．
交付水平是企業綜合管理水平的體現
2．
制定我們自己的交付改善計劃。
課程標簽：生產管理,精益生產
