張志虎
課程
極致產品及極致工藝研究-精益研發及研產銜接全流程管理
2021-09-09 更新 1375次瀏覽
第一講：企業研發概論
1、國內企業在產品研發方面面臨的挑戰；
2、新產品研發存在問題；
3、什么是精益研發；
4、為什么要開展精益研發工作；
5、精益研發方法論的基本框架系統是什么？
精益研發思想：消除浪費／不增值活動（準時準確交付、源頭解決問題）
四項能力提升：創新能力、技術能力、項目流程能力、資源活用能力
精益設計：仿真優化：創新設計：質量設計：數字試驗
精益管理 ：全局流程：型號策劃：質量管理：監控決策
討論：你的企業存在哪些問題？
第二講：DFA
一、DFA的概述
1、DFA 核心觀點
2、什么是DFA
3、DFA的核心工具-成本地圖介紹
4、DFA項目流程
二、成本地圖
1、概念組合方案
2、產品模塊分類
3、本品拆分
4、成本地圖
5、頭腦風暴
三、對標
1、競品拆分
2、競品地圖
3、對標結果輸出
4、競品頭腦風暴
5、意見輸入
四、再設計
1、產品再設計
2、再設計地圖
3、優化后結果輸出
五、驗證
1、可靠性評價
2、 概念外視化
3、整機體驗
案例：可制造性設計體系評價標準
案例：產品可制造性設計評分表
第三講：極致產品
一、產品設計8原則；
1、少：零件/緊固件最少
2、標：零件/緊固件/材料標準化
3、單：單向化組裝
4、基：定位面接近基準面
5、拆：可拆性設計
6、調：避免組裝后的調整
7、 二：二次操作和組件步驟最小化
8、防：預防錯誤
二、零部件設計6原則
1、對：對稱性原則
2、多：多項性原則
3、導：自導向原則
4、 防：防纏繞原則
5、滑：平滑性原則
6、空：考慮上料和導向有影響的重要尺寸
案例：結構優選庫
案例：失敗案例庫
三、經營簡單化
1、平臺規劃
2、平臺化精簡
3、SKU精簡
4、編碼精簡
四、極致成本模型
ECRS做減法（降維改善點挖潛：產品緊固降維、塑膠件降維、金屬件降維、外觀面降維）
五、極致產品開展方法
1、零部件存在必要性：性能要求、外觀要求
2、極致零部件方法：品質、材質、開料、性能、體驗
3、材料極致
4、可制造性極致（簡化工藝：基準裝配面設計、導向容差設計； 去四化：去缺陷化、去工具化、去員工技能化、可自動化設計）
5、去缺陷化：緊固缺陷、裝配定位缺陷、插接缺陷、測試缺陷、包裝缺陷
6、去人為化：技能高手、身體要求、移動超30CM
7、去工具化：剪刀、鉗子、掃碼槍、小刀、電批、風批、打磨機、起子等；
8、可自動化：正面作業、一個方向、導向容差
9、來料包裝簡化：自我防護、自我定位、自我堆疊、
案例：五百強企業案例分享
討論：案例產品如何精益設計
第四講：產品全生命周期流程
一、IPD各階段流程介紹
1）概念階段流程
2）計劃階段流程
3）開發階段流程
4）發布階段流程
5）驗證階段流程
6）生命周期階段流程
二、產品全生命周期管控
階段 | 步驟 |
啟動單產品規劃 | 立項 |
建立SPT(產品規劃團隊) 確定關鍵里程碑節點與計劃 | |
工業設計 | 2D/3D效果圖設計 |
外觀綜合方案測評 | |
外觀專利評估 | |
制定外觀設計規范書 | |
評估產品方案 | 技術可行性評估 |
綜合成本評估 | |
專利排查 | 專利排查 |
產品策劃決策 | 產品策劃決策準備 |
產品策劃決策 | |
項目啟動 | 項目立項 |
項目啟動會 | |
方案設計 | 總體方案設計(元素配置） |
| |
結構設計 | |
電控設計 | |
專利評估 | |
DFMEA分析 | |
編制新物料清單 | |
測算產品材料成本 | |
可制造性評審 | |
產品專業評審 | 結構專業評審 |
電控專業評審 | |
綜合方案評審 | 手板樣機用戶體驗測試 |
安規安全評審 (防火、防爆、防漏電、防漏水、市場遺漏問題合并到可靠性檢查中) | |
手板樣機精品打分 | |
綜合方案評審 | |
投模決策 | 投模決策 |
模具制作 | 模具制作申請與立項 |
確定模具生產廠家及計劃 | |
確定開模件生產廠家 | |
結構圖紙更改與確認 | |
模具評審與方案確認 | |
模具制作及驗證 | |
電控設計驗證及整改 | |
樣機組裝及測試 | 新物料清單更新 |
編制E-BOM | |
樣機組裝 | |
樣機測試委托 | |
樣機測試方案制定 | |
樣機測試 | |
樣機整改及驗證 | |
產品認證申請 | |
技術設計評審 | 核算材料成本 |
DFMEA更新 | |
技術設計評審 | |
啟動試制申請 | 項目新增物料委托 |
項目新增新物料測試 | |
試制申請下發 | |
工藝文件編制下發 | |
試制準備及試制 | 試制排產及物料采購 |
上線試制 | |
試制測試及整改 | 試制測試委托 |
試制測試方案制定 | |
試制測試 | |
試制不符合項整改與驗證 | |
試制總結及鑒定 | 試制樣機用戶體驗測試 |
產品試用 | |
核算材料成本 | |
DFMEA更新 | |
試制總結 | |
試制樣機精品打分 | |
樣機鑒定 | |
啟動試產申請 | 控制版本M-BOM編制 |
新物料確認 | |
電控軟件資料歸檔 | |
試產申請下發 | |
試產工藝文件下發 | |
進行試產 | 試產排產及物料采購 |
上線試產 | |
進行試產測試及整改 | 試產測試委托 |
試產測試方案制定 | |
試產測試 | |
試產不符合項整改與驗證 | |
試產總結及鑒定 | 試產整機用戶體驗測試 |
測算產品材料成本 | |
DFMEA更新 | |
試產總結 | |
產品規格書確認 | |
印刷品文件歸檔（外觀設計類）（含工業設計其它物料） | |
印刷品文件歸檔（平面設計類） | |
開發流程審查 | |
工藝審查 | |
安規安全評審 (防火、防爆、防漏電、防漏水、市場遺漏問題合并到可靠性檢查中) | |
產品認證證書 | |
標準化審查 | |
試產整機精品打分 | |
生產組織審查 | |
供應商審查 | |
專利再次評估 | |
維修手冊輸出 | |
電控硬件、軟件評估 | |
投產鑒定 | |
推廣資料輸出 | |
項目資料轉移 | |
項目結項 | 風險經驗總結 |
上市決策 | ODM產品定價 |
上市決策 | |
結項 | |
跟進量產 | 跟進首批產 |
跟進小批 | |
產品試銷 | |
跟進量產 | |
監控平臺及產品表現 | 收集產品信息 |
用戶滿意度研究 | |
分析產品表現 | |
平臺及產品維護與改進 | 確定整改方案 |
方案整改及經驗總結 | |
方案整改及經驗總結 | |
生命周期與退市決策 | 生命周期決策 |
管理產品退市 | 執行產品退市計劃 |
審查項目計劃 | 審查項目計劃 |
監控項目 | 組織監控項目狀態 |
提交各領域狀態、問題及風險 | |
分析項目狀態風險與問題 | |
組織制定風險應對措施 | |
制定各領域應對措施 | |
審批問題應對措施 | |
執行應對措施 | |
審查項目結項 | 審查項目結項 |
管理技術經驗 | 收集項目技術經驗 |
組織專家定期評審技術經驗 | |
分析提煉項目技術經驗 | |
更新并發布DFMEA庫 | |
更新設計規范 | |
管理流程、項目經驗 | 收集流程、項目經驗 |
組織專家定期評審流程、項目經驗 | |
分析提煉流程、項目經驗 | |
更新并發布風險庫 | |
更新流程、項目制度 | |
檢討流程、項目經驗 |
討論：企業如何建立適合自己的IPD流程？
討論：你認為研發人員對產品的管理應該到什么時間停止？
第五講：研產銜接細節
一、研產銜接過程中存在的常見問題：
二、新品導入各階段細節
1、工業設計造型階段；
2、產品設計評審和結構手板階段；
3、開展制造端新品評審；
4、產品模具階段；
5、模具設計評審表；
6、產品模具首樣階段；
7、試制階段；中試車間開展的工作；
8、產品試產階段：
9、試制試產總結報告；
10、產品投產鑒定、量產階段：
11、產品技術交接：建立產品履歷表
案例：新品導入制造端操作指引
第六講：項目管理
1、什么是項目管理?
2、項目管理過程和9大知識領域
項目啟動過程
需求管理
項目定義:立項文件
項目估算
計劃過程
計劃概念
風險管理
項目質量管理
采購管理
項目評審
變更控制
成本管理
項目總結以及原因分析
互動：目前存在問題及如何改善
3、研產質量管理；
期質量控制要達成的目的與管理的范圍
前期質量控制的總體思路
前期質量控制的主要流程及具體工作
互動：目前存在問題及如何改善
第七講：極致工藝研究
1、了解什么是工藝研究；
2、工藝研究開展方向；
3、如何系統開展工藝研究；
4、如何保證項目高效開展；
5、工藝研究標準化管理；
案例：500強企業極致工藝研究分享
互動：目前存在問題及如何改善
課堂結束：課程回顧、結業、祝福、合影
課程標簽：精益研發；可制造性設計；研發項目管理
